压力容器的检验与管理
压力容器质量检验管理规定1.主题内容与适用范围 本制度对压力容器产品制造流程中的检验技术管理、产品质量检验、产品制造竣工最终检验、资料管理等项工作的程序和要求做出规定。 2.检验技术管理 2.1.检验技术管理的要求 2.1.1.检验管理工作由质量检验部门负责组织实施。2.1.2.检验责任人对检验工作的质量控制负责。检查员在检验责任人的指导下开展具体业务工作。 2.1.3.产品质量标准以图样的技术文件要求为准。 2.1.4.产品质量的评定以质量检验部门的检验结论为准。 2.1.5.检验人员应对作业者执行工艺纪律的情况进行监督。必要时在征得检验质控责任人同意后，有权对作业者发出停工指令。 2.1.6.汇总整理产品竣工资料，出具产品合格证和质量证明书。 2.2.检查员的职责 2.2.1.以施工图和工艺文件为依据，按检验工艺文件的要求，对产品制作的全流程进行检查，并作好检验记录。不合格产品不得转入下道工序。 2.2.2.督促施工者严格执行工艺纪律。 2.2.3.核实零部件制造工艺流程卡、工序记录表的填写，确认无误后签署确认章。 2.2.4.产品完工检查验收时，及时将该产品实施质量控制的工艺文件、检验记录表卡进行收集和整理，交检验责任人。 2.3.不合格品控制、纠正和预防按 Q/LSJM.CW.17—2005《不合格品控制程序》执行。 2.4.检查员除进行产品首件检验、巡回检验、完工检验和实物质量检查外，还应按企标Q/LSJM.G.13—2005《压力容器标记管理制度》和企标 Q/LSJM.G.21—2005《压力容器焊缝标记规定》作好检查并做好各种检验记录。 2.5.零部件制造工艺流程卡和工序记录表应按规定内容由各工序施工者认真填写并签字，检查员在检查核实确认无误后，随序传递。做到工艺文件、表、卡、图样、和实物同步。 3.产品质量检验 3.1.外购件、外协件质量检验 3.1.1.凡外购件检验按企标 Q/LSJM.G.14—2005《压力容器外购件管理制度》执行。 3.1.2.需进行复验的外购和外协件，应对要求的复验项目进行检查。 3.2.机加工件的质量检验按图样和工艺文件要求，对机加工件的材料、标记移植、加工精度等进行检查。检查数量可按加工批量的大小决定抽检或全数检查。 3.3.铆焊件质量检验 3.3.1.封头检验应对材料、标记移植、几何尺寸、焊接坡口、最小厚度等进行检查。 3.3.2.简体检验对材料、标记移植、几何尺寸、焊接坡口等进行检查。 3.3.3.其它铆焊件对材料、标记移植、几何尺寸等进行检查。 3.4.焊接质量检验 3.4.1.焊接前对焊接坡口、焊工资格、焊接材料、焊缝编号进行检查 3.4.2.焊接中对焊工资格、焊接材料的使用、工艺规范的执行及焊接返修等进行检查。 3.4.3.焊接后对焊缝外观质量及焊缝标记等进行检查。 3.5.外协热处理质量检验外协热处理前应对热处理工件外观质量进行检查，外协热处理后对工件及热处理记录进行检查。 3.6.装配质量检验 应对管束总体尺寸及折流板间距、管板与管束的垂直度、列管与管板的联接等进行检查。另外，还应对换热器总体尺寸、管口方位、折流板与壳体的间隙及析流板方向等进行检查。 3.7.压力试验检查试验前应对设备的外观和内部清洁度进行检查，试验中应对试验介质、试验压力、保压时间、泄漏情况等压力试验全流程进行监督检查。驻厂监检人员到现场检查，合格后在《压力试验原始记录》中签字确认。 3.8.产品最终检验 3.8.1.产品入库前，应对产品油漆、紧固件防腐、管口包封、附件数量、残留物清除以及外观质量等进行检查。 3.8.2.在实物质量检查的同时审查全部检验技术资料，合格后方可转监检组审查，出具(简称 《压力容器产品安全质量监督检验证书》《监 )督检验证书》，并在产品铭牌上标打监检钢印确认产品最终合格，生产部调度办理入库并发给铭牌。 3.9.产品竣工图 产品实际制造情况与原图不一致时，由检查员在竣工图上标明或另绘图标明。 4.产品竣工资料管理 4.1.产品竣工资料包括：产品竣工图及技术文件、技术通知单、材料代用单、产品性能表、零部件制造工艺流程卡、热处理炉温自动记录表、无损检测报告及记录卡、焊接试板力学性能报告、材质证明书及《监督检验证书》主要受压元件一览表、外购件和外协件合格证、 、产品合格证与质量证明书、产品铭牌复印件、生产许可证复印件。 4.2.资料的传递和形成 4.2.1.所有压力容器制造过程的资料最终均移交质量检验部。 《零部件制造工艺流程卡》《工序记4.2.2 生产流程中形成的资料如： 、 、 、 、录表》《热处理炉温记录表》《压力试验原始记录》《不合格品通知、外购件、外协件合格证、竣工图等由检查员传递收集，检查员单》对收集资料的完整性和内容填写的完全、正确性负责。 4.2.3.无损检测责任人对检测资料如检测报告及记录的完整性、正确性负责。 4.2.4.试板检验报告由理化责任人对检验报告的正确性、完整性负责。 4.2.5.产品竣工图及技术文件、技术通知单、材料代用单，由技术部收集后交质量检验部门。生产技术部门对以上资料的正确性、完整性负责。 4.2.6.检验人员对各部门汇集的资料进行整理、校核。检验人员对产品资料的完整性、正确性负责。并根据资料填写产品合格证及质量证明书，一式 2 份，1 份为出厂文件，1 份存档。填写要求字迹清晰、数据准确、内容齐全。 4.2.7.产品竣工资料由检验人员校核。重点产品竣工资料由检验责任人校核，必要时总工程师或者技术责任人校核。专责档案员对产品竣工资料的正确性、完整性负全责。质保工程师不定期抽查档案的质量。 4.3.公司内审核后的资料由质量检验部联络员交监检组审核并出具《监督检验证书》。 4.4.监检组审查后的资料(竣工图及技术文件、产品合格证及质量证明书、监督检验证明书、产品铭牌)，由联络员交检查员办理出厂手续，其余资料交专责档案员整理、分类后装订、编目，并办理归档手续。4.5.产品档案由技术部资料室保管。压力容器检验管理制度
1 总则
1.1 在制造压力容器的过程中，操作者必须遵循有关规程、标准、设计及工艺技术文件的规定，并认真实施自检、互检，确保压力容器的制造质量。
1.2 凡图纸上有“△”及“△△”标记的零件，质控部根据“工序流转检验卡”编制检验记录表。
1.3 “工序流转检验卡”随工序在操作者之间传递，每道工序完工时，操作者自检合格后签字交检，检验员检验合格并签字后转入下道工序施工。上序手续不齐全，下序操作者和检验员应拒收拒验。
1.4 检验记录表由检验员记录并签字，产品制造检验完毕，检验员汇检验责任工程师验记录及试验报告交质控部归档。
1.5 检验员必须严格按图纸、工艺要求、检验和试验规程等，对每道工序进行检验。发现质量问题及时填写“不合格品评审处置报告”，交检验责任工程师处理。在问题未处理前，不得转下道工序。
1.6 检验员必须在检验记录表上详细填写检验数据，对检验结果作出合格或不合格的明确结论，对返修要有详细记录。
1.7 产品制造工序控制详见“工序控制一览表”。
2 材料及标记移植控制
2.1 受压元件材料出库时必须经材料检验员核实材料标记，并在“工序流转检验卡”上签字确认，产品完工后将“受压元件材料发放检查记录”(检表 02)交质控部归入产品质量档案。
2.2 车间自行下料的零件，下料前由车间作标记移植，车间检验员到现场确认后，在“工序流转检验卡”上盖章后下料。在加工过程中，如钢印被切削或覆盖，需重作标记移植，并交车间检验员检查确认。
2.3 标记移植应符合YZ/02RZ-材管07-2012 “标记移植管理制度”。
3 机械加工件质量控制
3.1 认真检查机加工受压元件的标记移植。
3.2 按图纸工艺要求，检查加工尺寸，表面光洁度等，合格后方可转序。
3.3 经热处理和表面处理的零件，必须有相应的检验合格手续。
4 压力容器组装前的质量控制
4.1 切割：按下料规定，检查划线(心线)、切割线上存留的“样冲眼”、切割件的飞溅清理、切割件的数量及标记，合格后予以转序。
4.2 刨边：按下料规定的基准线，检查刨边后的料长、宽、对角线、坡口面角度、钝边尺寸及坡口表面质量(包括分层等缺陷)，合格后方可转序。
4.3 拼接：按拼接技术要求，检验拼接料的轧制方向、大小、拼接后的对口间隙、错边量等，合格后予以转序。
4.4 焊接
4.4.1 核查焊接材料、焊工施焊资格、焊接产品、焊接试件是否合格。
4.4.2 检查焊接工艺执行情况、焊接外观质量、焊工钢印或油漆印。
4.4.3 产品焊接试件为停止点，试件应同第一节筒节同时施焊。其它筒节的焊接应在产品焊接试件力学性能检验合格后进行。
4.4.4 产品焊接试件的过程控制： a) 产品焊接试件和第一节筒节焊后，焊工清理焊道，打好钢印，自检合格后交检验员检验; b) 检验员对表面质量检验合格后，填写“焊缝探伤申请单”; c) 筒节和试件探伤合格后，无损检测责任工程师通知检验员转序加工试样; d) 技术部(焊接试验室)按“产品焊接试件工艺过程卡”加工试件; e) 力学性能检验合格后，出具检验报告，理化检验责任工程师审核检验报告，并签字确认，发至检验员; f) 检验员根据探伤和力学性能检验报告在工艺卡上盖章转下道工序。 4.4.4 焊缝返修应按YZ/02RZ-焊管04-2012 “焊缝返修管理制度”执行，凭 “焊缝返修通知单”通知施焊车间处理返修事宜。返修后检验员检验，并填写返修记录，返修部位焊缝外观质量合格后，将“焊缝返修通知单”转探伤单位，进行复探。
4.4.5 检验员须将产品的主要焊缝布置及焊工钢印标注在“焊缝布置检验记录”(检表 05) 中。
4.5 滚圆：检查筒节椭圆度、棱角度、两端周长及钢印标记，并移植在外表面。
4.6 冲压成型：一律正向弯曲(包括带夹套产品在内)，以使标记保存在可见表面。检验员检查成型参数和成型质量及规定的检测项目。
4.7 探伤
4.7.1 探伤的申请手续：零部件施焊完毕，焊缝外观检验合格后，检验员填写“焊缝探伤申请单”，并以简图示意，同时在所需探伤工件上用油漆标明产品令号、件号、焊工钢印号。
4.7.2 探伤检验：探伤人员接到“焊缝探伤申请单”后， 立即与工件上的标记核对，无误后方可进行探伤。
4.7.3 探伤按有关规定、标准执行。零部件探伤合格后，填写“无损检测合格通知单”，全部探伤合格后出具探伤报告，附产品的探伤布片图，交质控部编制产品质量证明书并存档。产品上的探伤标记要与布片图一致，且清晰可见。
5 组装质量的控制
5.1 半成品转运人员，应根据图纸工艺与工件核对无误后，方可转入有关车间进行组装。
5.2 筒节、封头、人孔等主要受压部件，凭检验员签字的“工序流转检验卡”方可组装，检验员应在“检验记录卡”上做好记录。
5.3 封头、筒节组对完毕，检查对口间隙、错边量、棱角度及支持工件的可靠性。
5.4 人孔、接管、补强板、支座等部件组对时，要检查管口方位、接管高度、插入罐内深度、支座位置、水平度、对中线等规定项目。
5.5 换热器的换热管与管板组装时要检查管端除锈、除油污质量，检查管端伸出长度、接管与管板孔的间隙，防止胀接时因过胀而出现的沟台等缺陷。
5.6 塔器组装，检查各层塔盘、支持圈、底座与基准线距离、水平度及塔体直线度等。若分段交货时，要检查分段处的周长及支撑，是否满足现场组对要求。
5.7 认真检查内、外表面质量(机械损伤、凹坑、焊瘤、缺陷修补等)。
5.8 组对的焊接质量控制同4.4 条内容。
5.9 组对的探伤质量控制同4.7 条内容。
6 热处理质量控制
6.1 核实工件标记与工艺过程卡是否相符，监督热处理规范的实施。
6.2 确认产品试件与产品同炉热处理。
6.3 按“热处理工艺卡”(艺表13)检验热处理过程及结果。
6.4 热处理后，收存自动记录纸与热处理工艺卡，出具“热处理检验报告”(检表 14)，交质控部存档。
6.5 热处理时使用的热电偶、热工仪表，检验硬度使用的硬度计等器具须经检定合格且在检定周期内。
7 压力试验
7.1 产品制造完毕，按规定进行压力试验。
7.1.1 操作者填写“压力试验申请单”(检表17)，经检验员、无损检测人员及检验责任工程师会签后方可进行压力试验。
7.1.2 会签前，检验责任工程师对产品进行终检，并确认所有检验、试验、检查合格后，在“压力试验申请单”(检表17)上签字。
7.1.3 检验员依据图纸、工艺、技术条件对容器的水压、气密、气压等试验进行检查。
7.2 试压过程要按照“压力试验检验规程”进行检验。
7.3 压力容器产品一般不进行气压试验，若用户有要求须作气压试验时，要全面复查有关技术文件，要有可靠的安全措施，并经技术副经理、生产经营部对设备及现场检查、批准签字后方可进行。
7.4 水压试验
7.4.1 试压前，检查容器最高点是否设有排气口。
7.4.2 检查试验环境、介质、介质温度、压力表量程、精度等级、检定周期等是否符合有关文件的规定。
7.4.3 检查试验过程中的升压、降压程序、保压时间是否符合规程的规定。
7.4.4 检查容器和接管的焊缝、法兰密封面等是否泄漏，各部位几何尺寸是否变形。
7.4.5 对换热器、夹套产品、不锈钢产品，在水压试验后，用压缩空气吹干。
7.4.6 凡试压合格的产品，不允许进行焊接修整。一旦进行焊接，则应重新进行水压试验。
7.5 气密性试验
7.5.1 产品在水压试验合格后，方可进行气密性试验。
7.5.2 检查试验过程中的升压、降压程序、保压时间是否符合规程的规定，检查容器和接管的焊缝、法兰密封面等是否泄漏。
7.5.3 用肥皂水检查连接面和焊缝是否有泄漏等。
8 产品入库
8.1 检验员按图纸技术要求和有关规程、标准的要求，逐项复核“工序流转检验卡”、检验记录，合格后，交质控部归档。
8.2 产品油漆、酸洗钝化、包装、按有关规定执行。
8.3 压力容器完工后，检验员按产品编号将铭牌交铆工安装。
8.4 检验责任工程师核实所有检验、试验、检查合格后，在入库单上盖检验专用章，产品方可入库。
9 产品出厂
9.1 质控部将检验原始记录、检验报告、技术文件，分类整理核实无误后，填写产品质量证明书，经检验责任工程师审核后，加盖质量检验专用章并经检验责任工程师和质量保证工程师签章，交特检院出具监检报告后，交生产经营部随产品提供给用户。同时，质控部将每台产品的所有资料，装订成册，按规定存档。
9.2 产品出厂后，若发现质量问题，应准备处理问题所用资料，并记录处理结果，归入产品档案。
9.3 产品出厂前，检验责任工程师根据生产经营部填写的“成品销售单”及“产品附件明细表”，对产品和附件进行核实，无误后在“成品销售单”上签字，产品方可出厂。
10 工序控制一览表
序 号 工 序 控制点 检 验 控 制 内 容 检 验 控 制 要 求
1 发 料 钢材 焊材 (一级库) E 核对所发材料和原质保书入库编号是否一致，并应符合“工序流转检验卡”上材料要求，主要控制受压元件原材料。 领料单、工序确认、核对实物和标记。受压元件须登记在“受压元件材料发放检查记录”(检表02)。 焊材 (二级库) E 按第10 章“焊接控制”规定。 确认“焊材发放记录汇总表” (材表05)
2 封 头 外 协 外协压制成型 E 1)材料标记 2)形状偏差 3)壁厚减薄量 4)表面质量 工序确认，并记录在“封头成型检验记录”(检表 03) 上。 切割 1)内直径 2)直段圆度 3)总高 4)坡口 5)直边纵向折皱
3 下 料 划线 标记移植 E 1)按切割排版图 及工艺检查划线 2)对主要受压元件核对标记移植 3)对切边需二次加工时,检查基准线。 按工艺规定检查尺寸及坡口。 工序确认，主要受压元件标记应记录在“材料标记检验记录”(检表05)上。 切割及坡口 加 工 E 工序确认，筒节尺寸记录在 “筒体检验记录”(检表04)上。
4 换 热 管 加 工 落 料 E 1)材料牌号及规格 2)落料长度 工序确认，并记录在“管束装配，焊接检验记录”(检表09)上。 拼接按探伤规定开具“无损探伤通知单”。 弯 制 1) 弯曲半径 2) 壁厚减薄量 3) 弯制尺寸 拼 接 1) 错边 2) 直线度 3) 焊缝表面质量 4) 咬边 5) 管子通球
5 机 械 加 工 外圆加工 标记移植 E 核对受压元件标记 工序确认，法兰及管板须记录在“法兰(管板)检验记录”(检表06)上。
6 车 按图样及工艺要求检查
7 划 线
8 钻
9 铣
10 刨
11 筒节 成型 卷 制 校 圆 E 1) 对口错边量 2) 棱角度 3) 圆度 4) 换热器筒节或有直径规定时测外圆周长 工序确认，并记录在 “筒体检验记录”上。 (检表04)
12 A 类 焊 缝 试 板 H E 1) 试件与第一筒节连在一起 2) 焊工标记检验 3) 无损探伤 4) 试件加工 5) 理化检验 试件确认，记录在“焊接检验记录”(检表08)上。 工 件 1)焊缝表面质量 2) 焊缝形状尺寸 3) 焊缝咬边 4) 飞溅清理 5) 焊工钢印 6) 背面清根 工序、施焊记录确认，开具探伤申请单，并记录在“焊接检验记录”上
13 筒 体 组 装 筒节与筒节 E 1)对接错边量 2)对接棱角度 3)筒体长度 4)焊缝布置 5)主法兰螺孔布置 6)主法兰倾斜度 7)直线度 工序确认，并记录于“筒体检验记录” 筒节与封头 筒节与主法兰
14 B 类 焊 缝 E 1)焊缝表面质量 2)焊缝形状尺寸 3) 焊缝咬边 4)飞溅清理 5) 焊工钢印 6) 背面清理 工序、施焊记录确认，开具探伤申请单，并记录在“焊接检验记录”(检表08-1)。
15 焊 缝 返 修 E 1)按返修审批意见检验返修情况。 2)焊缝表面及形状。 3)焊工资格。 返修程序、结果确认。
16 管束组装 E 1)去除管板、折流板、换热管油污和锈。 2)按图纸工艺检查管束组装。 3)检查组装后换热管表面磨损情况 工序确认，并记录在“管束装配、焊接检验记录” (检表09)上。
17 换热管焊接胀接 E 1)换热管胀接检查。 2)第一遍管板焊接检查。 3)最后焊接检查。 工序确认，并记录在“管束装配、焊接检验记录”(检表09)上。
18 管孔划线 E 1)方位线检验 2)管口方位 3)管口位置尺寸 4)管划线组装 工序确认，并作检验合格标记。
19 管口组装 E 1)开孔坡口表面质量及角度 2)接管伸出高度 3)接管法兰倾斜度 4)法兰螺孔布置 5)法兰密封面质量 6)内部伸出高度 工序确认，并记录在“管口组装检验记录” (检表10) 上。
20 内件 组装 划 线 E 1)至基准圆距离 2)相邻件尺寸 工序确认，并记录在“塔盘支持圈安装检验记录”(检表11)上。 焊后成型 1) 方位 2)位置尺寸 3)相对尺寸 4)不平度
21 支 裙 座 E 1) 基础环螺孔间距 工序确认，并记录在“支座 组 装 鞍式( 立式)支座 2) 裙座总高 3) 础环水平公差 座组装检验记录”(检表 12) 上。 1)螺栓孔的间距 2)支座高 3)底板不平度 4)支座位置尺寸
22 角焊缝检验 E 1) 焊缝表面质量 2)焊脚尺寸 3)焊缝咬边 4)飞溅清理 工序确认，受压元件角焊缝记录在 “焊接记检验录(二)上”(检表 08-2)，若表面有探伤要求，开具探伤申请单。
23 补强圈或夹套 密闭试验 E 1) 压力检查 2) 2)内外侧焊缝检查 工序确认
24 设 备 清 理 内部清理 E 当无人孔时，应在末环缝组对之前检查 1)熔渣 2)焊条头 3)杂物 工序确认 外部清理 1)机械划伤 2)焊疤清理 3)修磨质量
25 热 处 理 E 1)时间温度曲线 2)试件加工及理化检验 工序确认，并作“热处理检验报告”(检表14)。
26 最终 尺寸 检查 塔、罐类 E 1) 筒体总长 2)设备外型尺寸 3)壳体、封头厚度 4)材料标记及焊工钢印 5)直线度及不圆度。 工序确认，并记录 “外型尺寸检验记录”(检表05) “直线度、不圆度检验记录” (检表15) “容器厚度检验记录”(检表16) 换热器类
27 压力 (致密 性)试验 资料审查 E 1)工艺、检验记录及RT 报告、理化试验结论 。2)所用材料材质证。 工序确认，并记录于“压力试验记录”(检表18)上。 压力试验 H 1)检验责任人，监检到场 2)试验介质、温度 3)试验压力 4)保压时间 5)压力检查 6)排液吹干
28 酸洗、钝化 E 1)表面质量 2)有抗晶间腐蚀要求时作蓝点法检查 工序确认
29 喷沙、油漆、包装 E 1) 喷沙质量 2) 油漆质量 3) 各管口密封 4) 附件 工序确认
学习一下 压力容器质量检验管理规定
1.主题内容与适用范围
本制度对压力容器产品制造流程中的检验技术管理、产品质量检验、产品制造竣工最终检验、资料管理等项工作的程序和要求做出规定。
2.检验技术管理
2.1.检验技术管理的要求
2.1.1.检验管理工作由质量检验部门负责组织实施。2.1.2.检验责任人对检验工作的质量控制负责。检查员在检验责任人的指导下开展具体业务工作。
2.1.3.产品质量标准以图样的技术文件要求为准。
2.1.4.产品质量的评定以质量检验部门的检验结论为准。
2.1.5.检验人员应对作业者执行工艺纪律的情况进行监督。必要时在征得检验质控责任人同意后，有权对作业者发出停工指令。
2.1.6.汇总整理产品竣工资料，出具产品合格证和质量证明书。
2.2.检查员的职责
2.2.1.以施工图和工艺文件为依据，按检验工艺文件的要求，对产品制作的全流程进行检查，并作好检验记录。不合格产品不得转入下道工序。
2.2.2.督促施工者严格执行工艺纪律。
2.2.3.核实零部件制造工艺流程卡、工序记录表的填写，确认无误后签署确认章。
2.2.4.产品完工检查验收时，及时将该产品实施质量控制的工艺文件、检验记录表卡进行收集和整理，交检验责任人。
2.3.不合格品控制、纠正和预防按 Q/LSJM.CW.17—2005《不合格品控制程序》执行。
2.4.检查员除进行产品首件检验、巡回检验、完工检验和实物质量检查外，还应按企标Q/LSJM.G.13—2005《压力容器标记管理制度》和企标 Q/LSJM.G.21—2005《压力容器焊缝标记规定》作好检查并做好各种检验记录。
2.5.零部件制造工艺流程卡和工序记录表应按规定内容由各工序施工者认真填写并签字，检查员在检查核实确认无误后，随序传递。做到工艺文件、表、卡、图样、和实物同步。
3.产品质量检验
3.1.外购件、外协件质量检验
3.1.1.凡外购件检验按企标 Q/LSJM.G.14—2005《压力容器外购件管理制度》执行。
3.1.2.需进行复验的外购和外协件，应对要求的复验项目进行检查。
3.2.机加工件的质量检验按图样和工艺文件要求，对机加工件的材料、标记移植、加工精度等进行检查。检查数量可按加工批量的大小决定抽检或全数检查。
3.3.铆焊件质量检验
3.3.1.封头检验应对材料、标记移植、几何尺寸、焊接坡口、最小厚度等进行检查。
3.3.2.简体检验对材料、标记移植、几何尺寸、焊接坡口等进行检查。
3.3.3.其它铆焊件对材料、标记移植、几何尺寸等进行检查。
3.4.焊接质量检验
3.4.1.焊接前对焊接坡口、焊工资格、焊接材料、焊缝编号进行检查
3.4.2.焊接中对焊工资格、焊接材料的使用、工艺规范的执行及焊接返修等进行检查。
3.4.3.焊接后对焊缝外观质量及焊缝标记等进行检查。
3.5.外协热处理质量检验外协热处理前应对热处理工件外观质量进行检查，外协热处理后对工件及热处理记录进行检查。
3.6.装配质量检验 应对管束总体尺寸及折流板间距、管板与管束的垂直度、列管与管板的联接等进行检查。另外，还应对换热器总体尺寸、管口方位、折流板与壳体的间隙及析流板方向等进行检查。
3.7.压力试验检查试验前应对设备的外观和内部清洁度进行检查，试验中应对试验介质、试验压力、保压时间、泄漏情况等压力试验全流程进行监督检查。驻厂监检人员到现场检查，合格后在《压力试验原始记录》中签字确认。
3.8.产品最终检验
3.8.1.产品入库前，应对产品油漆、紧固件防腐、管口包封、附件数量、残留物清除以及外观质量等进行检查。
3.8.2.在实物质量检查的同时审查全部检验技术资料，合格后方可转监检组审查，出具(简称 《压力容器产品安全质量监督检验证书》《监 )督检验证书》，并在产品铭牌上标打监检钢印确认产品最终合格，生产部调度办理入库并发给铭牌。
3.9.产品竣工图 产品实际制造情况与原图不一致时，由检查员在竣工图上标明或另绘图标明。
4.产品竣工资料管理
4.1.产品竣工资料包括：产品竣工图及技术文件、技术通知单、材料代用单、产品性能表、零部件制造工艺流程卡、热处理炉温自动记录表、无损检测报告及记录卡、焊接试板力学性能报告、材质证明书及《监督检验证书》主要受压元件一览表、外购件和外协件合格证、 、产品合格证与质量证明书、产品铭牌复印件、生产许可证复印件。
4.2.资料的传递和形成
4.2.1.所有压力容器制造过程的资料最终均移交质量检验部。 《零部件制造工艺流程卡》《工序记4.2.2 生产流程中形成的资料如： 、 、 、 、录表》《热处理炉温记录表》《压力试验原始记录》《不合格品通知、外购件、外协件合格证、竣工图等由检查员传递收集，检查员单》对收集资料的完整性和内容填写的完全、正确性负责。
4.2.3.无损检测责任人对检测资料如检测报告及记录的完整性、正确性负责。
4.2.4.试板检验报告由理化责任人对检验报告的正确性、完整性负责。
4.2.5.产品竣工图及技术文件、技术通知单、材料代用单，由技术部收集后交质量检验部门。生产技术部门对以上资料的正确性、完整性负责。
4.2.6.检验人员对各部门汇集的资料进行整理、校核。检验人员对产品资料的完整性、正确性负责。并根据资料填写产品合格证及质量证明书，一式 2 份，1 份为出厂文件，1 份存档。填写要求字迹清晰、数据准确、内容齐全。
4.2.7.产品竣工资料由检验人员校核。重点产品竣工资料由检验责任人校核，必要时总工程师或者技术责任人校核。专责档案员对产品竣工资料的正确性、完整性负全责。质保工程师不定期抽查档案的质量。
4.3.公司内审核后的资料由质量检验部联络员交监检组审核并出具《监督检验证书》。
4.4.监检组审查后的资料(竣工图及技术文件、产品合格证及质量证明书、监督检验证明书、产品铭牌)，由联络员交检查员办理出厂手续，其余资料交专责档案员整理、分类后装订、编目，并办理归档手续。
4.5.产品档案由技术部资料室保管。
压力容器检验管理制度
1 总则
1.1 在制造压力容器的过程中，操作者必须遵循有关规程、标准、设计及工艺技术文件的规定，并认真实施自检、互检，确保压力容器的制造质量。
1.2 凡图纸上有“△”及“△△”标记的零件，质控部根据“工序流转检验卡”编制检验记录表。
1.3 “工序流转检验卡”随工序在操作者之间传递，每道工序完工时，操作者自检合格后签字交检，检验员检验合格并签字后转入下道工序施工。上序手续不齐全，下序操作者和检验员应拒收拒验。
1.4 检验记录表由检验员记录并签字，产品制造检验完毕，检验员汇检验责任工程师验记录及试验报告交质控部归档。
1.5 检验员必须严格按图纸、工艺要求、检验和试验规程等，对每道工序进行检验。发现质量问题及时填写“不合格品评审处置报告”，交检验责任工程师处理。在问题未处理前，不得转下道工序。
1.6 检验员必须在检验记录表上详细填写检验数据，对检验结果作出合格或不合格的明确结论，对返修要有详细记录。
1.7 产品制造工序控制详见“工序控制一览表”。
2 材料及标记移植控制
2.1 受压元件材料出库时必须经材料检验员核实材料标记，并在“工序流转检验卡”上签字确认，产品完工后将“受压元件材料发放检查记录”(检表 02)交质控部归入产品质量档案。
2.2 车间自行下料的零件，下料前由车间作标记移植，车间检验员到现场确认后，在“工序流转检验卡”上盖章后下料。在加工过程中，如钢印被切削或覆盖，需重作标记移植，并交车间检验员检查确认。
2.3 标记移植应符合YZ/02RZ-材管07-2012 “标记移植管理制度”。
3 机械加工件质量控制
3.1 认真检查机加工受压元件的标记移植。
3.2 按图纸工艺要求，检查加工尺寸，表面光洁度等，合格后方可转序。
3.3 经热处理和表面处理的零件，必须有相应的检验合格手续。
4 压力容器组装前的质量控制
4.1 切割：按下料规定，检查划线(心线)、切割线上存留的“样冲眼”、切割件的飞溅清理、切割件的数量及标记，合格后予以转序。
4.2 刨边：按下料规定的基准线，检查刨边后的料长、宽、对角线、坡口面角度、钝边尺寸及坡口表面质量(包括分层等缺陷)，合格后方可转序。
4.3 拼接：按拼接技术要求，检验拼接料的轧制方向、大小、拼接后的对口间隙、错边量等，合格后予以转序。
4.4 焊接
4.4.1 核查焊接材料、焊工施焊资格、焊接产品、焊接试件是否合格。
4.4.2 检查焊接工艺执行情况、焊接外观质量、焊工钢印或油漆印。
4.4.3 产品焊接试件为停止点，试件应同第一节筒节同时施焊。其它筒节的焊接应在产品焊接试件力学性能检验合格后进行。
4.4.4 产品焊接试件的过程控制： a) 产品焊接试件和第一节筒节焊后，焊工清理焊道，打好钢印，自检合格后交检验员检验; b) 检验员对表面质量检验合格后，填写“焊缝探伤申请单”; c) 筒节和试件探伤合格后，无损检测责任工程师通知检验员转序加工试样; d) 技术部(焊接试验室)按“产品焊接试件工艺过程卡”加工试件; e) 力学性能检验合格后，出具检验报告，理化检验责任工程师审核检验报告，并签字确认，发至检验员; f) 检验员根据探伤和力学性能检验报告在工艺卡上盖章转下道工序。 4.4.4 焊缝返修应按YZ/02RZ-焊管04-2012 “焊缝返修管理制度”执行，凭 “焊缝返修通知单”通知施焊车间处理返修事宜。返修后检验员检验，并填写返修记录，返修部位焊缝外观质量合格后，将“焊缝返修通知单”转探伤单位，进行复探。
4.4.5 检验员须将产品的主要焊缝布置及焊工钢印标注在“焊缝布置检验记录”(检表 05) 中。
4.5 滚圆：检查筒节椭圆度、棱角度、两端周长及钢印标记，并移植在外表面。
4.6 冲压成型：一律正向弯曲(包括带夹套产品在内)，以使标记保存在可见表面。检验员检查成型参数和成型质量及规定的检测项目。
4.7 探伤
4.7.1 探伤的申请手续：零部件施焊完毕，焊缝外观检验合格后，检验员填写“焊缝探伤申请单”，并以简图示意，同时在所需探伤工件上用油漆标明产品令号、件号、焊工钢印号。
4.7.2 探伤检验：探伤人员接到“焊缝探伤申请单”后， 立即与工件上的标记核对，无误后方可进行探伤。
4.7.3 探伤按有关规定、标准执行。零部件探伤合格后，填写“无损检测合格通知单”，全部探伤合格后出具探伤报告，附产品的探伤布片图，交质控部编制产品质量证明书并存档。产品上的探伤标记要与布片图一致，且清晰可见。
5 组装质量的控制
5.1 半成品转运人员，应根据图纸工艺与工件核对无误后，方可转入有关车间进行组装。
5.2 筒节、封头、人孔等主要受压部件，凭检验员签字的“工序流转检验卡”方可组装，检验员应在“检验记录卡”上做好记录。
5.3 封头、筒节组对完毕，检查对口间隙、错边量、棱角度及支持工件的可靠性。
5.4 人孔、接管、补强板、支座等部件组对时，要检查管口方位、接管高度、插入罐内深度、支座位置、水平度、对中线等规定项目。
5.5 换热器的换热管与管板组装时要检查管端除锈、除油污质量，检查管端伸出长度、接管与管板孔的间隙，防止胀接时因过胀而出现的沟台等缺陷。
5.6 塔器组装，检查各层塔盘、支持圈、底座与基准线距离、水平度及塔体直线度等。若分段交货时，要检查分段处的周长及支撑，是否满足现场组对要求。
5.7 认真检查内、外表面质量(机械损伤、凹坑、焊瘤、缺陷修补等)。
5.8 组对的焊接质量控制同4.4 条内容。
5.9 组对的探伤质量控制同4.7 条内容。
6 热处理质量控制
6.1 核实工件标记与工艺过程卡是否相符，监督热处理规范的实施。
6.2 确认产品试件与产品同炉热处理。
6.3 按“热处理工艺卡”(艺表13)检验热处理过程及结果。
6.4 热处理后，收存自动记录纸与热处理工艺卡，出具“热处理检验报告”(检表 14)，交质控部存档。
6.5 热处理时使用的热电偶、热工仪表，检验硬度使用的硬度计等器具须经检定合格且在检定周期内。
7 压力试验
7.1 产品制造完毕，按规定进行压力试验。
7.1.1 操作者填写“压力试验申请单”(检表17)，经检验员、无损检测人员及检验责任工程师会签后方可进行压力试验。
7.1.2 会签前，检验责任工程师对产品进行终检，并确认所有检验、试验、检查合格后，在“压力试验申请单”(检表17)上签字。
7.1.3 检验员依据图纸、工艺、技术条件对容器的水压、气密、气压等试验进行检查。
7.2 试压过程要按照“压力试验检验规程”进行检验。
7.3 压力容器产品一般不进行气压试验，若用户有要求须作气压试验时，要全面复查有关技术文件，要有可靠的安全措施，并经技术副经理、生产经营部对设备及现场检查、批准签字后方可进行。
7.4 水压试验
7.4.1 试压前，检查容器最高点是否设有排气口。
7.4.2 检查试验环境、介质、介质温度、压力表量程、精度等级、检定周期等是否符合有关文件的规定。
7.4.3 检查试验过程中的升压、降压程序、保压时间是否符合规程的规定。
7.4.4 检查容器和接管的焊缝、法兰密封面等是否泄漏，各部位几何尺寸是否变形。
7.4.5 对换热器、夹套产品、不锈钢产品，在水压试验后，用压缩空气吹干。
7.4.6 凡试压合格的产品，不允许进行焊接修整。一旦进行焊接，则应重新进行水压试验。
7.5 气密性试验
7.5.1 产品在水压试验合格后，方可进行气密性试验。
7.5.2 检查试验过程中的升压、降压程序、保压时间是否符合规程的规定，检查容器和接管的焊缝、法兰密封面等是否泄漏。
7.5.3 用肥皂水检查连接面和焊缝是否有泄漏等。
8 产品入库
8.1 检验员按图纸技术要求和有关规程、标准的要求，逐项复核“工序流转检验卡”、检验记录，合格后，交质控部归档。
8.2 产品油漆、酸洗钝化、包装、按有关规定执行。
8.3 压力容器完工后，检验员按产品编号将铭牌交铆工安装。
8.4 检验责任工程师核实所有检验、试验、检查合格后，在入库单上盖检验专用章，产品方可入库。
9 产品出厂
9.1 质控部将检验原始记录、检验报告、技术文件，分类整理核实无误后，填写产品质量证明书，经检验责任工程师审核后，加盖质量检验专用章并经检验责任工程师和质量保证工程师签章，交特检院出具监检报告后，交生产经营部随产品提供给用户。同时，质控部将每台产品的所有资料，装订成册，按规定存档。
9.2 产品出厂后，若发现质量问题，应准备处理问题所用资料，并记录处理结果，归入产品档案。
9.3 产品出厂前，检验责任工程师根据生产经营部填写的“成品销售单”及“产品附件明细表”，对产品和附件进行核实，无误后在“成品销售单”上签字，产品方可出厂。
10 工序控制一览表
序 号 工 序 控制点 检 验 控 制 内 容 检 验 控 制 要 求
1 发 料 钢材 焊材 (一级库) E 核对所发材料和原质保书入库编号是否一致，并应符合“工序流转检验卡”上材料要求，主要控制受压元件原材料。 领料单、工序确认、核对实物和标记。受压元件须登记在“受压元件材料发放检查记录”(检表02)。 焊材 (二级库) E 按第10 章“焊接控制”规定。 确认“焊材发放记录汇总表” (材表05)
2 封 头 外 协 外协压制成型 E 1)材料标记 2)形状偏差 3)壁厚减薄量 4)表面质量 工序确认，并记录在“封头成型检验记录”(检表 03) 上。 切割 1)内直径 2)直段圆度 3)总高 4)坡口 5)直边纵向折皱
3 下 料 划线 标记移植 E 1)按切割排版图 及工艺检查划线 2)对主要受压元件核对标记移植 3)对切边需二次加工时,检查基准线。 按工艺规定检查尺寸及坡口。 工序确认，主要受压元件标记应记录在“材料标记检验记录”(检表05)上。 切割及坡口 加 工 E 工序确认，筒节尺寸记录在 “筒体检验记录”(检表04)上。
4 换 热 管 加 工 落 料 E 1)材料牌号及规格 2)落料长度 工序确认，并记录在“管束装配，焊接检验记录”(检表09)上。 拼接按探伤规定开具“无损探伤通知单”。 弯 制 1) 弯曲半径 2) 壁厚减薄量 3) 弯制尺寸 拼 接 1) 错边 2) 直线度 3) 焊缝表面质量 4) 咬边 5) 管子通球
5 机 械 加 工 外圆加工 标记移植 E 核对受压元件标记 工序确认，法兰及管板须记录在“法兰(管板)检验记录”(检表06)上。
6 车 按图样及工艺要求检查
7 划 线
8 钻
9 铣
10 刨
11 筒节 成型 卷 制 校 圆 E 1) 对口错边量 2) 棱角度 3) 圆度 4) 换热器筒节或有直径规定时测外圆周长 工序确认，并记录在 “筒体检验记录”上。 (检表04)
12 A 类 焊 缝 试 板 H E 1) 试件与第一筒节连在一起 2) 焊工标记检验 3) 无损探伤 4) 试件加工 5) 理化检验 试件确认，记录在“焊接检验记录”(检表08)上。 工 件 1)焊缝表面质量 2) 焊缝形状尺寸 3) 焊缝咬边 4) 飞溅清理 5) 焊工钢印 6) 背面清根 工序、施焊记录确认，开具探伤申请单，并记录在“焊接检验记录”上
13 筒 体 组 装 筒节与筒节 E 1)对接错边量 2)对接棱角度 3)筒体长度 4)焊缝布置 5)主法兰螺孔布置 6)主法兰倾斜度 7)直线度 工序确认，并记录于“筒体检验记录” 筒节与封头 筒节与主法兰
14 B 类 焊 缝 E 1)焊缝表面质量 2)焊缝形状尺寸 3) 焊缝咬边 4)飞溅清理 5) 焊工钢印 6) 背面清理 工序、施焊记录确认，开具探伤申请单，并记录在“焊接检验记录”(检表08-1)。
15 焊 缝 返 修 E 1)按返修审批意见检验返修情况。 2)焊缝表面及形状。 3)焊工资格。 返修程序、结果确认。
16 管束组装 E 1)去除管板、折流板、换热管油污和锈。 2)按图纸工艺检查管束组装。 3)检查组装后换热管表面磨损情况 工序确认，并记录在“管束装配、焊接检验记录” (检表09)上。
17 换热管焊接胀接 E 1)换热管胀接检查。 2)第一遍管板焊接检查。 3)最后焊接检查。 工序确认，并记录在“管束装配、焊接检验记录”(检表09)上。
18 管孔划线 E 1)方位线检验 2)管口方位 3)管口位置尺寸 4)管划线组装 工序确认，并作检验合格标记。
19 管口组装 E 1)开孔坡口表面质量及角度 2)接管伸出高度 3)接管法兰倾斜度 4)法兰螺孔布置 5)法兰密封面质量 6)内部伸出高度 工序确认，并记录在“管口组装检验记录” (检表10) 上。
20 内件 组装 划 线 E 1)至基准圆距离 2)相邻件尺寸 工序确认，并记录在“塔盘支持圈安装检验记录”(检表11)上。 焊后成型 1) 方位 2)位置尺寸 3)相对尺寸 4)不平度
21 支 裙 座 E 1) 基础环螺孔间距 工序确认，并记录在“支座 组 装 鞍式( 立式)支座 2) 裙座总高 3) 础环水平公差 座组装检验记录”(检表 12) 上。 1)螺栓孔的间距 2)支座高 3)底板不平度 4)支座位置尺寸
22 角焊缝检验 E 1) 焊缝表面质量 2)焊脚尺寸 3)焊缝咬边 4)飞溅清理 工序确认，受压元件角焊缝记录在 “焊接记检验录(二)上”(检表 08-2)，若表面有探伤要求，开具探伤申请单。
23 补强圈或夹套 密闭试验 E 1) 压力检查 2) 2)内外侧焊缝检查 工序确认
24 设 备 清 理 内部清理 E 当无人孔时，应在末环缝组对之前检查 1)熔渣 2)焊条头 3)杂物 工序确认 外部清理 1)机械划伤 2)焊疤清理 3)修磨质量
25 热 处 理 E 1)时间温度曲线 2)试件加工及理化检验 工序确认，并作“热处理检验报告”(检表14)。
26 最终 尺寸 检查 塔、罐类 E 1) 筒体总长 2)设备外型尺寸 3)壳体、封头厚度 4)材料标记及焊工钢印 5)直线度及不圆度。 工序确认，并记录 “外型尺寸检验记录”(检表05) “直线度、不圆度检验记录” (检表15) “容器厚度检验记录”(检表16) 换热器类
27 压力 (致密 性)试验 资料审查 E 1)工艺、检验记录及RT 报告、理化试验结论 。2)所用材料材质证。 工序确认，并记录于“压力试验记录”(检表18)上。 压力试验 H 1)检验责任人，监检到场 2)试验介质、温度 3)试验压力 4)保压时间 5)压力检查 6)排液吹干
28 酸洗、钝化 E 1)表面质量 2)有抗晶间腐蚀要求时作蓝点法检查 工序确认
29 喷沙、油漆、包装 E 1) 喷沙质量 2) 油漆质量 3) 各管口密封 4) 附件 工序确认
好好学习 寻寻觅觅东东 发表于 2014-9-12 20:46
压力容器质量检验管理规定
1.主题内容与适用范围
本制度对压力容器产品制造流程中的检验技术管理、产品质 ...
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