1、北京东方化工厂爆炸事故

1997年6月27日，北京东方化工厂储罐区发生特大爆炸和火灾事故事故，死亡9人、伤39人，直接经济损失1.17亿元。

事故原因：在从铁路罐车经油泵往储罐卸轻柴油时，由于操作工开错阀门，使轻柴油进入了满载的石脑油A 罐，导致石脑油从罐顶气窗大量溢出（约637立方米），溢出的石脑油及其油气在扩散过程中遇到明火，产生第一次爆炸和燃烧，继而引起罐区内乙烯罐等其他罐的爆炸和燃烧。

2、重庆开县井喷事故

2003年12月23日21时55分，四川石油管理局川东钻探公司川钻12队对16号气井起钻时，突然发生井喷，来势特别猛烈，富含硫化氢的气体从钻具水眼喷涌达30米高程，硫化氢浓度达到100ppm以上，预计无阻流量为400万-1000万立方米/天。失控的有毒气体（硫化氢）随空气迅速扩散，导致在短时间内发生大面积灾害，人民群众的生命财产遭受了巨大损失。据统计，井喷事故发生后，离气井较近的开县高桥镇、麻柳乡、正坝镇和天和乡4个乡镇，30个村10万余人受灾，6.5万余人被迫疏散转移，累计门诊治疗27011人，住院治疗2142人，243位无辜人员遇难，直接经济损失达8200余万元。其中受灾最重的高桥镇晓阳、高旺两个村，受灾群众达2419人，遇难者达212人。

事故原因：（1）16号井现场组技术负责人王建东，为了更换已经损坏的测斜仪，在明知卸下回压阀可能造成井喷事故的情况下，还向技术员宋涛提出卸下回压阀的钻具组合方案。而面对这一明显的违规行为，作为现场技术人员的宋涛却没有提出异议。一个看似无关紧要的“回压阀”由此成为这场灾难的“引子”。（2）单一的隐患并非一定会发生事故，但隐患的增多和积累必然会导致事故发生。四川石油管理局川东钻探公司钻井二公司钻井12队队长吴斌，明知钻井内没有安装回压阀，可能引发井喷事故，但作为钻井队队长，他既未向上级汇报，也未采取任何措施制止这一违反操作规程的行为，消除隐患，而是放任有关人员违章操作，结果导致事故发生。

3、重庆天原化工厂爆炸事故

2004年4月15日21：00，重庆天原化工总厂氯氢分厂1号氯冷凝器列管腐蚀穿孔，造成含铵盐水泄漏到液氯系统，生成大量易燃的三氯化氮。4月16日凌晨发生排污罐爆炸，1：33全厂停车；2：15左右，排完盐水4h后的1号盐水泵在停止状态下发生粉碎性爆炸。16日17：57，在抢险过程中，突然听到连续2声爆响，经查是5号、6号液氯储罐内的三氯化氮发生了爆炸。爆炸使5号、6号液氯储罐罐体破裂解体，并将地面炸出1个长9m、宽4m、深2m的坑。以坑为中心半径200m范围内的地面与建筑物上散落着大量爆炸碎片。此次事故造成9人死亡，3人受伤，15万名群众疏散，直接经济损失277万元。

事故原因：氯冷凝器列管腐蚀穿孔→盐水泄漏进入液氯系统→氯气与盐水中的铵反应生成三氯化氮→三氯化氮富集达到爆炸浓度→启动事故氯处理装置因震动引爆三氯化氮。调查证实，厂方现场处理人员未经指挥部同意，为加快氯气处理速度，在对三氯化氮富集爆炸危险性认识不足情况下，急于求成，判断失误，凭借以前操作处理经验，自行启动了事故氯处理装置，对4号、5号、6号液氯储罐（计量槽）及1号、2号、3号汽化器进行抽吸处理。在抽吸过程中，事故氯处理装置水封处的三氯化氮与空气接触并振动，首先发生爆炸，爆炸形成的巨大能量通过管道传递到液氯储罐，搅动和振动了液氯储罐中的三氯化氮，导致了液氯储罐内的三氯化氮爆炸。

4、京沪高速公路淮安段氯气泄漏事故

2005年3月29日，京沪高速公路淮安段一辆满载35吨液氯的液罐车和对面过来的货车相撞 ,大量液氯外泄。据目击者描述:“一股黄绿色的气体就像探照灯光一样，‘唰’地射向高空，足有5米高,并有刺鼻的味道，眼睛也熏得有些睁不开。”事发后消防队员不断地用水喷射驱散氯气，但时值西南风，氯气迅速向西南方扩散 ，造成350 人中毒进医院救治, 另有28人中毒死亡的特大事故，一场普通的车祸却最终导致了一出28人死亡的人间惨剧！附近居民采取应急措施,疏散到一高坡上。事故发生地的东北侧是一片麦田。这个季节的小麦，本应是翠绿的，但是这片麦田一夜之前还是绿色的，但是经过几个小时的氯气“浸泡”，绿色的小麦已变成可以收割时的颜色，金黄一片。

事故原因：1.司机超载运输是导致该起事故的根本原因；2.司机对槽罐车的检查不力；3.肇事的槽罐车驾驶员逃逸，货车驾驶员死亡，延误了最佳抢险救援时机；4.司机不了解液氯的性质和危险性，对危化品运输的安全知识欠缺。5.相关部门监管不力。

5、吉林双苯厂爆炸事故

2005年11月13日10时左右，苯胺车间硝基苯精制塔T102发生阻塞现象，循环不畅，当班班长上午停塔处理未完（本岗位操作工休假，由班长替岗），下午13时20分左右，班长又去处理T102硝基苯精制塔阻塞现象。13时35分硝基苯精制单元硝基苯精制塔T102发生爆炸，第一次爆炸声音较小，紧接着发生第二次猛烈破坏性爆炸，并引起火灾。事故造成8人死亡，60人受伤，直接经济损失7000万元， 1万8千余人被迫紧急疏散，并引发松花江水污染事件，引起社会各界广泛关注。后经吉林市公安消防支队和吉化股份有限公司消防支队官兵奋力扑救，历时23小时32分，大火被彻底扑灭。

事故原因：当班操作工停车时，疏忽大意，未将应关闭的阀门及时关闭，误操作导致进料系统温度超高，长时间后引起爆裂，随之空气被抽入负压操作的T101塔，引起T101塔、T102塔发生爆炸，随后致使与T101、T102塔相连的两个硝基苯储罐及附属设备相继爆炸，随着爆炸现场火势增强，引发装置区内的两个硝酸储罐爆炸，并导致与该车间相邻的55#罐区内的一个硝基苯储罐、两个苯储罐发生燃烧。

6、山东德齐龙化工集团有限公司爆炸事故

2007年7月11日23时50分，山东省德州市平原县德齐龙化工集团有限公司一分厂16万吨/年氨醇、25万吨/年尿素改扩建项目试车过程中发生爆炸事故，造成9人死亡、1人受伤。事故还造成部分厂房顶棚坍塌和仪表盘烧毁。

事故原因：2号压缩机七段出口管线强度不够、焊接质量差、管线使用前没有试压等严重问题是事故发生的直接原因；企业严重忽视安全生产、内部管理混乱、建设项目未批先建和不执行安全设施“三同时”规定、建设工程管理混乱等是事故发生的重要原因；企业对德州市和平原县安监局下达的停止建设、整改隐患等指令置之不理，也是事故发生的原因之一。

7、广西宜州广维化工厂爆炸事故

2008年8月26日6时45分，位于广西宜州市郊的广维化工股份有限公司有机车间由于乙炔气体泄漏发生爆炸事故，现场五个工段全都爆炸起火，明火导致车间内装有甲醇、乙炔、醋酸乙烯、液氯、乙胺等易燃易爆物品的储存罐爆炸。爆炸产生的强大冲击力使原本5层楼的有机车间只剩下3层框架，与爆炸点相邻的3层楼的公司中心化验室，已成为一片废墟，4层楼的公司总调度室墙体全部损坏，只剩框架，距离爆炸点数十米的一栋厂房，玻璃几乎全部被震碎。事故造成20人死亡，60多人受伤，还造成周围3公里范围内18个村屯和广维集团生活区的11500名群众紧急疏散。

事故原因：爆炸源于有机车间一储藏罐管道内氯气“过量”，输气管内气体过密、气压过高，液氯罐爆炸燃烧导致发生连环爆炸，由于车间内装有各种易燃易爆物品的储存罐，从而引发持续大火。广维集团一名职工抱怨说，有机车间采用“三班倒”的工作制度，工厂24小时开工，夜班12时至早上8时的工人往往一周内长期处于疲劳状态，极易诱发生产安全事故，也是一个原因，“8·26”爆炸事故正是发生在交班前一个小时。

8、南京市栖霞爆炸事故

2010年7月28日上午10时15分，位于南京市栖霞区迈皋桥街道的南京塑料四厂地块拆除工地发生地下丙烯管道泄漏爆燃事故，共造成22人死亡，120人住院治疗，其中14人重伤，爆燃点周边部分建（构）筑物受损，直接经济损失4784万元。

事故原因：因施工挖断了丙烯管道造成丙烯泄漏，旁边的一私家车主启动车辆时产生明火引发爆炸。

9、山东新泰联合化工股份有限公司爆炸事故

2011年11月19日14时左右，山东新泰联合化工股份有限公司发生一起燃爆事故，导致15名工人死亡，另有4名受伤。

事故原因：该公司在对三聚氰胺装置冷凝系统的道生油冷凝器进行紧急维修时，因操作不当，导致冷凝器中壳层的打压用水进入热气冷却器内，造成器内道生油（含联苯26.5%、联苯醚73.5%，当时器内温度为246℃）突沸喷出后爆燃。事故暴露出一是装置的主要设备道生油冷凝器设计制造存在固有缺陷，给生产运行留下安全隐患（该换热器自2011年7月开车以来已泄漏六次）。二是对检维修环节的安全管理不严格，没有完善的检维修作业安全规章制度和操作规程，事故现场维修人员多、交叉作业，现场安全管理混乱。三是未对装置开车后反复出现的设备异常及时采取有效措施进行彻底整治。

10、河北克尔化工有限责任公司爆炸事故

2012年2月28日9时4分，河北赵县克尔化工有限责任公司生产硝酸胍的一车间发生重大爆炸事故，造成25人死亡、4人失踪、46人受伤。这起事故是近一个时期以来危化品领域发生的伤亡最严重的事故。公司一车间共有8个反应釜，原设计用硝酸铵和尿素为原料，生产工艺是硝酸铵和尿素在反应釜内混合加热熔融，在常压、175-220℃条件下，经8-10小时的反应，间歇生产硝酸胍，原料熔解热由反应釜外夹套内的导热油提供。实际生产过程中，将尿素改用双氰胺为原料并提高了反应温度，反应时间缩短至5-6小时。事故发生前，一车间有5个反应釜投入生产。2月28日上午8时，该车间当班人员接班时，2个反应釜空釜等待投料，3个反应釜投料生产。 8时40分左右，1号反应釜底部放料阀(用导热油伴热)处导热油泄漏着火；9时4分，一车间发生爆炸事故并被夷为平地，造成重大人员伤亡，周边设备、管道严重损坏，厂区遭到严重破坏，周边2公里范围内居民房屋玻璃被震碎。

事故原因：1号反应釜底部放料阀（用导热油伴热）处导热油泄漏着火，造成釜内反应产物硝酸胍和未反应完的硝酸铵局部受热，急剧分解发生爆炸，继而引发存放在周边的硝酸胍和硝酸铵爆炸。暴露出企业装置本质安全水平低、工厂布局不合理。装置自动化程度低，反应温度缺乏有效、快捷的控制手段；企业安全管理不严格，变更管理处于失控状态。车间管理人员、操作人员专业素质低。安全隐患排查治理不认真。在隐患排查中没有发现生产工艺所固有的安全隐患和变更生产原料、提高导热油最高控制温度等所带来的安全隐患。