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1工艺简述
丁苯橡胶是以丁二烯与苯乙烯为原料经水乳液聚合所制得的共聚物。生产工艺主要由配制、聚合、单体回收和后处理等工序组成。
主要工艺过程在配制单元。先用软水配制好各种助剂，然后将丁二烯、苯乙烯单体、软化水
、歧化松香酸钾和脂肪酸钠制成的混合乳化剂、叔十二碳硫醇调节剂、连二亚硫酸钠除氧剂共同送入集料管混合。混合料经进料冷却器冷却到5～7℃，与引发剂和活化剂一道从釜底进入反应首釜，并依次通过几个串联的反应釜。反应温度控制在4～6℃，操作压力为0.19～0.49MPa，由终止剂控制各釜反应情况。末釜终止反应的胶乳将依次通过几个温度被控制在50～55℃的泄料槽，泄料槽能将末反应的丁二烯从胶乳中脱除回收。脱去丁二烯的胶乳再进入苯乙烯汽提塔，以回收苯乙烯。脱除单体的胶乳进行掺合再与防老剂、凝聚剂等混合后进入凝聚槽进行凝聚。凝聚后的物料经串联的转化槽，脱除物料中生成的有机酸，然后经水冲洗、挤压脱水、干燥、压块、包装成丁苯橡胶。
本装置所用物料丁二烯、苯乙烯、过氧化氢异丙苯等，均为易燃、易爆、有毒物质，有些工序属有毒有害生产作业岗位。
2重点部位
2.1中间罐区
该罐区是储存丁二烯、苯乙烯、过氧化氢异丙苯等物质的场所。所储物质除具有易燃、易爆、有毒的性质外，其中丁二烯可生成易急剧分解爆炸的过氧化物。丁二烯、苯乙烯又易自聚，导致设备、管道堵塞。过氧化氢异丙苯是一种极强的氧化剂，极易分解，遇还原剂则发生剧烈反应。某厂曾发生过丁二烯过氧化物分解引起的精丁二烯储罐爆炸事故。
2.2聚合釜
是在5～7℃和0.19～0.49MPa压力下操作的带有搅拌装置的压力容器。除了因参加反应的单体等的化学性质所具有的危险因素外，还因反应过程中工艺调节控制因素较多，一旦控制失误，易产生爆聚，引起温度、压力急剧升高以致发生更严重的事故。
在第二和末釜出口装有γ射线（铯137）密度计。应注意射线对人体的危害。
2.3单体回收系统
该系统是将胶乳中未反应的单体丁二烯和苯乙烯回收再利用的单元。除物料等危险因素外，还由于负压操作可能出现密封性问题而导致空气进入系统，并引起系统内氧含量增高，促使丁二烯过氧化物的生成，出现分解爆炸的危险。该系统的设备与管道常会因单体的自聚、凝胶而造成管道堵塞，甚至撑破钢制容器，这是丁苯橡胶生产中最感麻烦的问题。苯乙烯沉降罐常因沉降不好，水内夹带苯乙烯，造成污水处理设备的堵塞事故。
3安全要点
3.1中间罐区
3.1.1丁二烯、苯乙烯贮罐液位应不超过贮罐容积的80%，并避免长期静止贮存。
3.1.2贮罐及其附属设备（包括泵房内机泵）要无跑、冒、滴、漏，贮罐排水要有两名操作人员在场，发现问题必须及时消除。
3.1.3贮罐的避雷和静电接地设施要牢固完整，并有定期检测记录。
3.1.4可燃气体检测报警仪器等安全设施要投用、灵敏，消防设施须完好无损。消防通道要畅通，防爆照明要完整。
3.1.5贮罐的保温须完整，进出物料管线、阀门及液位计的防冻措施要可靠。
3.1.6机泵润滑油位要正常。
3.2聚合釜
3.2.1各物料管道、设备的静、动密封点须严格，特别要注意聚合釜的搅拌器轴封、机泵和调节阀的填料函等动密封点的严密性，及时发现和排除任何造成泄漏的故障。
3.2.2聚合釜投料前必须经过气密试验，并经氮气置换合格方准投料。经常注意检查投料比例和投料量的准确性，检查聚合釜温度、压力变化及搅拌器电动机负荷有无超限，发现异常及时通知操作人员检查处理，防止爆聚和其它生产事故。
3.2.3要检查氨罐压力、温度、液位是否正常。
3.2.4要检查可燃气体检测报警仪器等安全设施是否投用、完好，有无损坏。
3.2.5仪表维修人员进入?射线区域作业时，应穿戴铅橡皮服和铅橡皮手套。严禁非仪表维修人员进入γ射线区域内，禁止任何人私自打开?射线密度计或取出放射源──铯。
3.3单体回收系统
3.3.1开车前要严格进行试压和真空度试验，生产中注意检查系统中真空度是否达到规定值，发现异常立即查找原因或泄漏点，及时消除故障，防止空气进入回收单体中。
3.3.2要经常检查回收丁二烯贮罐、苯乙烯贮罐、回收丁二烯压缩机前后分离器及管道的温度、液位是否正常，有无堵塞。如发现异常，立即组织处理。
3.3.3要经常检查不凝气体排放管线中氧含量。不凝气中氧含量不得超过0.8%，以防止丁二烯系统氧含过高而过多地生成丁二烯端基聚合物和过氧化物。
3.3.4要经常检查可燃气体检测报警仪器和其他安全设施是否投用、完好。防雷、防静电接地是否良好，应定期检查和检测并有记录。
3.3.5要检查苯乙烯沉降罐排放的污水有无苯乙烯带出。
3.3.6清理设备、管道时，严禁胶液排放地沟。 | 
发表于 2011-6-13 19:58