压力容器制造程序控制文件(太钢不锈钢管制品有限公司)

阿贝

4.7.3公司制定并执行《焊接系统质量控制程序》。

5.相关文件

Q/TGG.CW.04-2008《文件与资料控制系统》

Q/TGG.G.04-2008《焊接材料管理规定》

Q/TGG.G.10-2008《焊接工艺纪律》

Q/TGG.CW.19-2008《员工培训管理控制程序》

6.记录表格

Q/TGG.JL.046	《产品焊接试板检查卡》	Q/TGG.JL.054	《焊接工艺指导书》
Q/TGG.JL.047	《焊缝超次返修施工记录》	Q/TGG.JL.055	《焊接评定报告》
Q/TGG.JL.048	《焊缝返修原始记录》	Q/TGG.JL.056	《焊工考试记录表》
Q/TGG.JL.049	《焊材库存台帐》	Q/TGG.JL.063	《焊工钢印分布图》
Q/TGG.JL.051	《焊接材料领用发放记录》	Q/TGG.JL.060	《焊接工序记录表》
Q/TGG.JL.052	《焊材库温湿度记录表》
Q/TGG.JL.053	《产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告》
Q/TGG.JL.057	《焊工合格项目与钢印登记一览表》

热处理系统质量控制程序

1.目的

确保压力容器热处理质量符合规定要求。

2.范围

适用于压力容器热处理过程的管理。

3.职责

3.1 热处理责任人负责热处理分包方资格评定。

3.2 热处理责任人负责热处理过程的控制，审核热处理工艺。

3.3 热处理技术人员负责编制热处理工艺。

3.4 物质供应部负责与热处理分包方签订热处理分包合同。

3.5 质量检验责任人负责进厂热处理

4.管理程序

4.1热处理外协分工

4.1.1压力容器整体或者受压零部件的热处理分包方必须具有相应的资格。

阿贝

4.1.2分包单位的热处理能力及质量控制应符合本公司的产品及质量体系。

4.1.3经过试验的合格的热处理分包方列入合格供方名单，不得随意更换。

4.1.4分包方的资格评定与认定由热处理责任人、技术部、质量检验部共同确认。

4.1.5热处理工艺技术人员填写《热处理委托单》，由热处理责任人审核后报总工程师批准。

4.1.6物质供应部负责联系实施将需要热处理的热处

理件送往分包方，热处理结束后负责拉回。

4.1.7热处理责任人、质检责任人负责热处理件的检验与评价。

4.2 热处理工艺

热处理技术人员根据设计图样、有关技术标准编制热处理工艺，热处理责任人审核，并经质保工程师批准。工艺内容应包括：

a）待处理件的名称、材质及规格；

b）热处理类别与方法、所需设备名称和加热保温方法；

c）热处理规范（升温速度、保温温度和时间、降温速度和方法、进出炉温度等）；

d）热处理后的检验标准及工件在热处理时的放置位置、支垫方法及其保护要求。

4.2
热处理结果

4.2.1
热处理工艺人员对热处理过程进行监督，检查热处理工艺的执行情况。

4.2.2
热处理责任人负责审核热处理报告（包括热处理曲线）。

4.2.3
热处理报告记入压力容器制造质量档案。

5
相关记录

Q/TGG.JL.097	《热处理委托单》
Q/TGG.JL.099	《热处理工艺卡》
Q/TGG.JL.100	《热处理检验报告》

无损检测系统质量控制程序

1
目的

为了确保无损检测工作的人员、设备、工作环境、工艺、报告评定符合规定要求，制定本程序。

2
范围

阿贝

适用于压力容器制造无损检测过程的控制。

3
职责

3.1
无损检测责任人负责无损检测分包方的评价。

3.2
无损检测责任人负责确认无损检测报告。

4
工作程序

4.1
分包方的评价

4.1.1
无损检测分包方必须具备相应资质并具有无损检测主管部门颁发的资格证书且在有效期内。

4.1.2
无损检测分包方应满足压力容器制造的要求，仪器设备完好，保证检测结果准确有效。

4.1.3
无损检测用材料的技术指标必须符合国家有关标准规范的要求。

4.1.4
应具备符合有关要求的工作环境，应具有符合规程要求的操作室、曝光室、暗室、评定室及相关设施，暗室内应有通风和药液恒温设备，曝光室也应有通风装置。

4.2 无损检测委托

4.2.1
焊缝外观经焊接检查员检查合格后，由无损检测责任人填写“无损检测委托单”，交分包方。

4.2.2
委托单应逐个填写并注明压力容器的焊缝编号、材质、规格、数量、

表面状况（外观）及检测方法、检测比例、执行标准、合格级别等，委托

单应附有焊缝布置图并标明检测部位及检测尺寸。

4.3 无损检测报告

4.3.1
无损检测报告由具有Ⅱ级射线检测资格的人员编制，无损检测责任人对报告审核批准应加盖“无损检测专用章”。

4.3.2
无损检测责任人确认无损检测报告。

压力容器焊接试板管理控制程序

1 目的

为了控制压力容器产品试板及焊接工艺评定试板的管理。

2 范围

本程序规定了压力容器试板的工作程序和要求。

本程序适用于压力容器产品母材试板和焊接评定试板的管理。

阿贝

3 职责

3.1技术部工艺技术人员根据图样的技术要求，在图纸上明确代产品试板（盖章），包括产品试板和评定试板。

3.2焊接技术人员按要求，写明试板的件号、名称、材质、规格尺寸、数量，必要时写明工艺要求和工艺线路。

3.3焊接责任人负责试验报告的符合性。

4
工作程序

4.1焊接工艺评定试板

4.1.1试板的制备和转序

4.1.1.1下料工依据技术文件的要求，对合格区内的材料确认后，按轧制方向割取试板，并打上产品工号、钢号、材检号等标记。经检查员检查合格后方能转序。

4.1.1.2试板坡口一般要求进行刨边处理，如无条件，可以用角磨机制备坡口。

4.1.2试板的热处理按照《热处理系统质量控制程序》进行。

4.1.3由检查员开出试验委托单，经理化责任人审核后送测试部门按照《理化系统质量控制程序》检验。报告由理化责任人判定是否合格，并在试验报告上签名，试板交焊接责任人妥善保管。

4.1.4不合格试板的处置

试板如不合格，可对不合格的项目在剩余试板上取样进行复验，复验结果合格即为合格。如复验仍不合格，重新试验。

4.2产品焊接试板管理

4.2.1试板的制备和转序

同4.1.1条。

4.2.2试板焊接

4.2.2.1生产部制备好纵缝试板，应将其装配与筒节纵缝的延长部位，并由施焊产品的焊工按照焊接工艺与产品同时进行点焊和焊接，焊后打上焊工钢印，焊接检查员用油漆书写试板编号等标记并如实填写“产品焊接试板检查卡”，后通知监检人员确认后在“产品焊接试板检查卡”上签名认可。

4.2.2.2经监检人员确认后割下试板，由焊接检查员按图样要求委托探伤。

4.2.2.3焊接试板发现有缺陷时，可避开缺陷部位在合格部位取样进行检验，若合格部位不够取样，允许按产品的返修工艺进行返修，修后重新进行无损检测。

阿贝

4.2.3试板的送检

4.2.3.1试板送检时，焊接检查员应按照图样技术要求或按照JB4744《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》的要求进行委托。委托单经焊接责任人审查后由焊接检查员送检。

4.2.3.2焊接检查员取回试验报告后，交理化质控责任人判定是否合格，在试验报告上签字。如判为不合格，则将报告交焊接质控责任人决定是否立

即复试，如需复试，则重新制备送检。

4.2.4“以批代台”的焊接试板

4.2.4.1按规定允许以批代台的产品,由工艺技术人员在产品总图上注明”以批代台”字样。

4.2.4.2凡对有允许焊接试办“以批代台”的产品，由生产部负责组批（组批条件按《容规》的规定），焊接责任人签字后发到质量检验部、生产部、监检组各一份，存档一份。

4.2.4.3“以批代台”焊接试板由质量检验部指定产品，生产部按照质量检验部制定的产品带焊接试板。

4.2.4.4采用“以批代台”制作产品焊接试板，如有一块不合格，应加倍制作试板，进行复验并做金相检验，如仍不合格，此钢号应恢复逐台制作产品焊接试板，直至连续制造30台同钢号、同焊接工艺、同热处理工艺的产品焊接试板，测试数据合格为止。当符合“以批代台”的条件后，由质检部通知生产部。

4.2.5其他

4.2.5.1凡产品上割下的代焊缝的人孔料，可做备用试板。

5.相关文件

Q/TGG.G.17-2008 压力容器焊接工艺评定制度 Q/TGG.G.18-2008 压力容器焊接工艺规程制度 Q/TGG.G.19-2008 压力容器焊接试板管理制度 Q/TGG.G.20-2008 压力容器焊缝返修管理制度

6.记录

Q/TGG.JL.046

《产品焊接试板检查卡》

阿贝

理化系统质量控制程序

1
目的

为了确保理化试验在受控条件下进行，以保证试验结果的真实准确，制定本程序。

2
范围

本程序适用于公司对压力容器制造理化试验分包管理。

3
职责

3.1
材料检查员负责理化试验的委托，理化责任人负责对分包方的评价。

3.2
生产部负责组织试板的取样、加工。

3.3
材料检查员将经过理化责任人确认的“理化试验委托单”连同试样送交分包方进行理化试验，理化责任人对理化试验报告进行确认。

4
工作程序

4.1
分包方评价

4.1.1
分包方必须具有符合国家相关规定的理化试验能力。

4.1.2
分包方理化试验人员必须经过培训考核，取得理化试验人员资格证书。

4.1.3
分包方必须有良好的质量信誉,合理的价格和能满足委托方工期等要求的能力。

4.1.4
理化责任人负责对分包方的评价，原则上一年进行评价一次，并保管分包方的评价资料（含评价记录）和委托协议。

4.1.5
质保工程师负责批准理化试验外委分包方。

4.2
分包方的委托

4.2.1
理化责任人负责根据理化责任人的技术要求与分包方签订理化试验

的委托协议（合同）。

4.2.2
理化责任人负责填写《理化试验委托单》，内容包括试件（样）名称、编号、材质、规格、试验项目及相关技术要求和试验报告交付时间。

4.2.3
理化责任人负责将《理化试验委托单》及试样送交分包方。

4.2.4
理化责任人负责分包方理化试验过程的监督。

4.3
理化责任人负责对分包方提供的理化试验报告的确认，并交材料责任人进行结论判定，理化试验报告一式两份。

5 相关记录

Q/TGG.JL.036

《供方分包方评定表》

阿贝

Q/TGG.JL.037	《合格供方分包方档案》
Q/TGG.JL.038	《供方分包方质量跟踪反馈记录》
Q/TGG.JL.039	《合格供方分包方名册》
Q/TGG.JL.053	《产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告》

检验系统质量控制程序

1 目的

为了对压力容器制造过程的检验、试验控制，明确责任人员的职责，保证压力容器制造质量，制定本程序。

2 范围

适用于压力容器制造过程的检验、试验控制。

3 职责

3.1 公司检验责任人负责压力容器制造过程的检验、试验控制。

3.2 专业检验、试验人员负责本系统的检验、试验工作。

3.3 作业人员负责自检。

4 控制程序

4.1 材料检验：公司材料责任人对公司材料检验负全责，按材料控制的要求监督其执行情况，并定期检查材料检验项目记录等是否符合规定，操作方法是否正确，材料检验报告保存和准确及时完整，对不符合项及时分析整改。执行《材料采购控制程序》。

4.2 工序检验

4.2.1
产品检验责任人员应根据产品特点结合质量计划编制产品检验计划，经公司检验责任人批准实施。检验计划包括检验的工序及控制级别，检验的依据、方法、使用的仪器工具、检验记录、检验分工及组织方法等。

4.2.2
制造与检验的接口应严格按各控制程序的要求执行，作业前对检验试验环境进行确认。

4.2.3
检验结果的处置应严格按相关标准规范及程序文件的要求执行。

4.2.4
按交工技术文件要求和程序文件要求作好各种检验记录，并及时请有关各方签字确认；委托检验的项目,负责检验方应及时将检验报告返给委托方，并将原件存档保存。

4.2.5
公司检验责任人应定期检查质量计划执行情况，监督各程序文件的执行，到各

阿贝

职能部门了解情况，确保委托检验及信息传递正常有序进行；检查各方保持记录的完整及正确全面，并作好检查记录。

4.2.6
公司检验责任人应定期组织召开各职能部门会议，了解各职能部门之间的合作情况、文件执行情况是否有助于相关方的管理与实施。

4.3 无损检测

无损检测责任人对压力容器无损检测质量负责。

4.3.1
无损检测责任人负责对人员的资格、检测能力、业绩以及信誉等负责。

4.3.2
无损检测责任人对无损检测过程进行监督管理，确保无损检测的质量。

4.3.3
无损检测责任人确认无损检测报告。

4.3.4
执行《无损检测控制程序》。

4.4 理化试验

理化试验为公司外委分包项目，理化责任人对压力容器理化试验质量负责。

4.4.1
理化试验责任人负责对外委分包方的评价（包括分包方的资质、人员的资格、检测能力、业绩以及信誉等）。

4.4.2
理化试验责任人监督理化试验。

4.4.3
理化责任人负责确认理化试验报告。

4.4.4
执行《理化试验控制程序》。

4.5 最终检验和试验

4.5.1
公司检验责任人对产品的最终检验和试验负责,审核最终检试验方案,并组织实施。

4.5.2
公司设计工艺责任人监督制造过程，负责各种记录的签证、检查记录的整理情况及记录的正确、完整及时将检验、试验记录、报告交技术部负责人。

压力试验系统质量控制程序

1 目的

为了对压力容器产品制造过程进行压力试验的检验，保证压力容器制造质量。

2 范围

适用于压力容器制造过程的压力试验控制。

3 职责

3.1 技术部的技术人员负责按规定编制压力试验工艺。

阿贝

3.2 压力试验责任人负责压力试验质量控制系统的质量控制工作，审批压力试验工艺文件。

3.3 设备负责人负责压力试验设备的设备管理工作。

3.4 质检部质检员负责压力试验现场的试验工艺实施的监督工作。

3.5 计量负责人负责压力试验仪表的计量检定工作。

4 控制程序

4.1压力试验工艺文件

4.1.1压力试验的工艺文件由技术部工艺技术人员根据产品图纸、容规及监规等的要求，在产品制造工艺文件上明确压力试验的方法、试验压力、试验介质，压力试验工艺文件由压力试验责任人审批执行。

4.1.2工艺文件的修改按照《文件资料系统控制程序》执行

4.2试验设备的管理

4.2.1压力试验设备始终要处于能够随时使用的状态，各设备上挂牌明示责任管理人，责任人负责试验设备的维护与保养。

4.2.2主要的压力试验设备如水压机尽可能要一用一备。

4.2.3试验设备都要建立台帐，统一管理。

4.2.4试验设备按照Q/TGG.CW.22-2008《设备管理控制程序》执行。

4.3压力表的管理

压力试验用压力表是经过检定并且在有效期内满足试验压力的压力表。表盘直径、精度、量程都符合工艺文件及容规的有关规定。压力表的管理见Q/TGG.CW.14-2008《计量器具管理控制程序》的相关内容。

4.4 压力试验的实施

4.4.1
产品检查员进行外观几何尺寸检验至合格

4.4.2热处理、无损检验等工序均验证、评定合格，并由相关责任人审核。

4.4.2压力试验责任人检查试压环境（温度，试验介质温度安全条件）符合压力试验工艺文件的规定。

4.4.3压力试验前由质量检验部负责通知锅检所监检人员到场监督检验。

4.4.4压力试验责任人制定熟悉试压工艺、设备和测量仪表的人员实施，并严格按压力试验工艺规范进行操作。

4.4.5试验人员按照工艺升压、保压，质检员对设备进行详细检查。

阿贝

4.4.6压力试验完成后，试压容器内的试压介质应排净吹干，其清洁度应符合要求。

4.5压力试验记录

4.5.1
压力试验记录

4.5.2
压力试验期间，质检员应对试验过程是否符合工艺要求进行检查，检验合格后在压力试验报告上签署确认。

4.5.3
压力试验报告经锅检所监检员签署确认。

4.5.4
压力试验报告由压力试验责任人负责审批。

4.5.5
压力试验报告在产品完工后与产品制造资料一同存档。

5.相关记录

Q/TGG.JL.027《计量器具检定/校准记录表》

Q/TGG.JL.031《计量器具检定台账》

Q/TGG.JL.062《压力试验原始记录表》

Q/TGG.JL.064《压力容器外观及几何尺寸检查记录》

标识和可追溯性控制程序

1 目的

防止产品的误用和混淆，保证压力容器制造质量。

2 适用范围

适用于压力容器产品制造及其检验、试验状态的标识。

3 职责

3.1 质检部材料检查员负责入库材料的标识。

3.2 生产部各班组负责制造过程的标识。

3.3 质检部质检员负责监督检查产品的标识。

4 工作程序

4.1材料标识

4.1.1标识是材料质量控制过程中十分重要的控制手段，目的是为了防止材料在储存、发放和施工过程中混淆、误用。

4.1.2质检部材料检查员负责材料标识的制作和管理，材料责任人负责标识的监督和指导。

4.1.3标识的方法如下：

阿贝

a．到货材料应分区存放。未验收的材料应放置在“待验区”内；经检验为不合格的材料应放置在“不合格区”内；验收合格的材料应放置在“合格区”内。各区应放置标牌，标明材料状态，以防误用。

b．材料必须具有原生产厂家标识，入厂压力容器用材料均编制企业的材料检验号，无标识材料不得入库存放和发放使用。材料入库后采用标牌或标签(注明名称、规格型号、材质、批号、数量等）标识。

c．经检验合格的压力容器用材料和焊接材料，保管员应负责材料标识移植。

4.1.4标识的移植应符合下列要求：

a．材料发放过程中标识的移植由领料人员负责；

b．制造过程中标识的移植由班组负责；

c．移植的标识内容应与原标识一致。

4.2检验、试验状态标识

4.2.1
质检部负责制定检验、试验状态标识程序及方法，并负责对制造过程中的检验、试验状态标识进行监督管理；

4.2.2.压力容器制造过程检验、试验状态标识由生产部组织实施,作业人员进行具体操作。

4.2.3标识工序和时机

a材料用于制造前，作业人员应检查材料外观标识，并核对材检号，标识不清不详者不得使用，作业人员负责下料时各种标识的移植。

b作业人员负责在材料上标明零件号、顺序号，以便下一步进行组装。

c各种施工记录、检验记录是压力容器制造过程检验、试验状态标识的主要方法，以上记录应有相关人员签字，注明检验日期。

d焊缝标识：焊接工作开始前，焊缝编号应依据焊接工艺规程上的顺序编号，质检员应随时将焊缝编号移植到产品上。焊接人员负责在焊缝附近50mm处做好焊缝标识，其中包括设备编号、焊缝编号、焊工钢印号、材检号等。质检员对焊缝外观质量检验合格并用记号笔标识。焊缝内在质量检验以检测室出具的无损检测报告作为其状态标识。

e安装临时垫片、盲板的部位由质检员作好记录，作业人员及时挂牌标识，质检员进行检查。

f.焊口进行热处理时，操作者必须注意热处理后标记的移植，并经质检员确认。

g.“产品质量证明书”作为最终检验试验状态的标识，在制造检验、监检工作完成后与其他出厂技术文件一起装订成册归档并向顾客移交。

阿贝

4.3质检员对制造实现过程中检查发现的质量问题及跟踪检查结果以检查记录和《产品质量跟踪卡》的形式进行标识。

4.5检验试验状态标识在制造过程中应加以保护，不得随意更改和损坏，并保持唯一性和可追溯性，对检验不合格品应设置特定区域加以隔离。

4.6压力容器用材料以及压力容器制造过程标识标记方法见《压力容器标记管理制度》及《压力容器焊位标记制度》的有关内容。

计量器具管理控制程序

1 目的

为了确保压力容器制造用计量器具的精确度和准确性，达到量值统一真实，制定本程序。

2 范围

本章对计量器具的购置、管理、使用、检定等控制环节及相应人员的职责作出明确规定。

本程序适用于本公司的压力容器制造质量管理。

3 职责

3.1 计量责任人负责公司计量器具的管理,负责编制计量器具管理办法。

3.2 生产车间、质检部负责计量器具使用的管理。

4 控制程序

4.1 计量器具的购置

4.1.1
生产部、质检部根据需要提出计量器具需求计划,报公司主管领导审批后由物质供应部进行采购。所购计量器具应是国家指定生产许可证单位并有产品合格证及有关资料。

4.1.2
计量器具采购人员应将计量器具及产品技术资料和购置清单交工程部计量责任人。新购计量器具须经首次检定合格后，方可建帐发放，纳入日常管理。

4.2 计量器具的管理

4.2.1
生产部负责建立计量器具总帐，车间、质检部建立本部门的计量器具分台帐。

4.2.2
使用人员应懂得计量器具的性能，掌握使用方法，按说明书规定的使用条件和规程进行测量。

4.2.3
各部门已封存的计量器具使用前需填写“计量器具启封单”报公司主管领导签字批准启封，在检定周期内批准启封的计量器具可直接使用，超检定周期的计量器具由计量

阿贝

责任人送有检定资质单位进行检定，检定合格后方可投入使用。

4.2.4
计量器具丢失或在数值准确、稳定情况下损坏且不能修复时由使用单位填写“计量器具报废申请单”，经单位主管领导签字批准报废。

4.2.5
发现计量器具失准，应立即停止使用，并对检测结果的有效性进行追溯，查明原因，形成文件。

4.2.6
生产部建立计量器具借用台帐。暂时不用的计量器具由部门填写“计量器具封单”。

4.2.7
经批准并标识后进行封存，并在台帐上加以注明与其它的计量器具须隔开存放，由专人负责管理。

4.3 计量器具的检定

4.3.1
计量责任人按照国家有关检定规程编制公司计量器具周期检定计划，并将周期检定计划下发各使用部门，使用部门按周期检定计划组织送检。

4.3.2
计量器具由计量责任人送国家质检部门或其授权部门进行检定。

4.3.3
经检定合格的计量器具应注有合格标识和检定证书，并将检定记录和证书保持两个周期，以便有关部门的查验。

4.3.4
检定不合格的计量器具使用人员填写"计量器具报废通知单”，经计量

责任人批准予以报废。

4.4 计量器具的使用

4.4.1
压力容器制造使用计量器具的型号、精度、量程必须符合标准、规范的要求。

4.4.2
使用人员应掌握计量器具的性能及被测对象的允许误差，选择合适的计量器具。

4.2.3
顾客对计量器具的使用或其它有要求时，在国家有关计量法律和法规允许范围内应满足顾客的要求。

4.2.4
计量器具使用应谨慎，避免碰撞造成失准或损坏。

4.2.5
计量器具的使用者必须使用经检定合格、标识齐全的计量器具，并对计量器具进行必要的维护和保养，禁止使用已封存、超检定周期或报废的计量器具。

5 相关记录

Q/TGG.JL.026

《计量器具检定台账》（包括检定/校准计划、记录、领用、回收和报废

阿贝

不合格品控制程序

1 目的

为了保证压力容器制造过程中，对不满足规定要求的不合格品应进行标识隔离、评审、处置、记录，防止不合格品被使用、安装以及同类质量问题重复发生，制定本程序。

2 范围

适用于压力容器制造过程中，不合格材料以及发现的不合格品的管理。

3 职责

3.1质量检验部负责对不合格品的评审和处置，监督不合格品处置的实施。

3.2 技术部参与不合格品的评审、制定处置工艺。

3.3 生产部负责产品施工过程中不合格处置的实施。

3.4 物质供应部负责进货物资不合格品的处置。

3.5 重大不合格品的评审和处置由质保工程师负责。

4 工作程序

4.1 标识隔离

4.1.1
不合格品一经发现,质量检查员应及时对不合格品进行标识,并向检验责任人报告。

4.1.2
出现不合格品后，生产工序应暂停与此有关的作业，在未作出处理前不得进入下道工序。

4.2 评审

4.2.1
不合格品的分类：根据不合格品对产品质量影响的程度将不合格品分为轻微不合格、一般不合格、重大不合格三个级别。一般不合格品：对产品的使用性能、结构安全、寿命有影响，采取一般的返修措施，能满足要求。严重不合格品：对产品的使用性能、结构安全、寿命有较大影响，必须采

取经质保工程师批准的返修措施，才能满足要求，或必须报废。

4.2.2
检验责任人对出现的不合格品进行分级，属于一般不合格品，由检验责任人提出处理意见，属于严重不合格品，质保工程师签署意见，交专业责任人实施。

4.2.3
专业责任人负责组织相应专业技术人员、质量检查人员、生产工序等对不合格品进行评审，并填写不合格品评审处理报告，按上述程序分别由公司检验责任人或质保工程师批准。

4.2.4
不合格品的评审内容

a.形成原因

阿贝

b.影响产品质量的程度(外观、可靠性、安全性)

c.对下一工序的影响及结果

d.处置方案及其可行性分析、评价

4.3 处置

4.3.1
不合格品的处置方式

a.返工以达到规定要求

b.返修或不经返修让步接收

c.降级使用

d.拒收或报废

4.3.2
在评审基础上，工艺技术人员负责编制不合格品处置方案。

4.3.3
公司质保工程师负责审批不合格品的处置方案。

4.3.4
生产工序根据不合格品处置方案进行限期整改。

4.3.5
质量检查人员负责监督不合格品的处置过程，并对处置结果进行检查验证。

4.3.6
不合格品返工或返修后，应重新进行检验和试验,并有相应检（试）验记录或报告。

4.3.7
物质供应部负责采购材料、顾客提供产品不合格品的标识及处置。

4.3.8
生产制造过程出现的不合格品由生产部负责标识和处置，质检员负责监督。

4.4 记录

4.4.1
质量检查人员负责记录不合格品的实际状况，为评审和处置提供依据。

4.4.2
工艺技术人员对不符合设计、标准规范、管理体系文件要求的不合格品的实际情况及其处置情况进行记录。

4.4.3
工艺技术人员负责将不合格品的处置情况编入竣工资料。

4.4.4
当合同有要求时，不合格品进行返修或不经返修让步接收或降级使用时，由专业责任人向顾客提出申请，征得顾客同意，工艺技术人员记录不合格品的不合格程度，以说明不合格品的实际状况。

5 相关记录

Q/TGG.JL.104	《不合格品报告》
Q/TGG.JL.105	《不合格品处理报告单》

阿贝

内部质量审核控制程序

1 总则

为检查压力容器质量管理体系实施效果，及时发现问题，明确原因,以便采取纠正措施，使质量体系持续有效运行，公司规定对质量管理体系进行内部审核。

2 适用范围

适用于公司压力容器制造质量管理体系内部审核。

3．内部质量审核的职责职权。

3.1内部质量审核和评价由公司办公室负责计划和组织，总工程师或质保工程师批准。

3.2质量审核由总工程师或质保工程师、公司办公室、质量检验部、有关质控责任人及技术人员组成审核组，进行审核和评价工作。

3.3内部质量审核的评审和评价由总经理或总工程师主持。

4．内部质量审核

内部质量审核包括质保体系审核、产品质量审核、工序质量审核。

4.1质保体系审核范围

a、质保体系是否按手册及管理标准的规定正常运转；

b、手册及管理标准是否满足法规、标准；

c、质保体系是否能对产品制造全过程实施有效控制。

4.2产品质量审核范围

a、产品质量与图样、技术文件要求的符合性；

b、产品制造过程是否按手册及管理标准的规定执行；

c、手册及管理标准是否能对产品质量实施有效控制。

4.3工序质量审核

a、工序质量控制是否符合手册及管理标准的控制要求；

b、手册及管理标准是否能满足对工序质量的控制。

c、实施工序管理效果是否符合预期安排。

4.4内部质量审核内容

4.4.1质保体系组织机构。

4.4.2质保体系结构。

4.4.3质保体系要素和活动的管理。

4.4.4人员、工装设备、测量和测试设备。

阿贝

4.4.5制造过程和检测、试验及检查。

4.4.6质保体系文件、记录文件及报告。

5．内部质量审核活动

5.1每年定期进行两次内部质量审核活动。其中进行一次质保体系审核，一次产品质量或工序质量审核。

5.2每季度定期召开一次质量工作会议，对内部质量审核的情况进行分析和总结，并有书面纪要。

5.3内部质量审核应有审核计划、审核程序、审核记录。审核结果必须写成书面审核报告。

5.4内部质量审核和评价，由公司办公室门书面通知有关职能部门和人员。

5.5针对审核报告中提出的问题，公司办公室门应下达整改任务书，提出整改问题和整改时间。

5.6按照整改任务书的要求，有关责任单位制订整改措施，按期组织整改，并书面反馈质量检验部门。

5.7整改复查

公司办公室根据整改期限对整改措施的执行情况进行复查，将复查结果报告总工程师和质保工程师，对没有完成整改的问题要继续跟踪和督促。

6.质量记录

Q/TGG.JL.077	《年度内部审核计划》
Q/TGG.JL.078	《内部审核检查表》
Q/TGG.JL.081	《不符合报告》
Q/TGG.JL.082	《内部质量审核报告》

质量信息反馈控制程序

1
目的

为了制定质量信息工作的管理规定，保证产品质量的稳定提高和持续改进，制定本程序。

2
范围

适用于公司压力容器制造质量信息工作的控制。

3
职责

3.1
质量检验部负责压力容器制造过程中信息的反馈。

阿贝

3.2
技术部负责收集、反馈各类技术工艺问题及新技术、新材料和先进工艺的技术信息。

3.3
质量检验部负责内外部质量审核信息的反馈和传递，对各部门反馈的质量信息实施汇总、分类与传递。

3.4
质量检验部负责压力容器制造全过程中质量信息和监检单位提出的监检信息的反馈和传递。

3.5
物质供应部负责压力容器制造用采购产品信息的反馈和传递。

3.6
经营部负责服务信息和市场动态的信息反馈。

4
工作程序

4.1
产品质量信息的反馈、汇集分析和处理。

4.1.1
质量检验部收集到的内部质量信息以《信息反馈单》的形式，及时向公司办公室反馈。

4.1.2
经营部负责收集市场信息和顾客意见（包括顾客投诉和顾客抱怨），以《产品质量跟踪单》和《信息反馈单》的形式向质量检验部反馈，由质量建言部按照信息的种类分类。属于技术方面的交教书部处理，属于生产过程的交生产部及质量检验部处置，属于材料方面的交物质供应部处置。属于对公司质量管理方面的交公司办公室处置。

4.1.3
质量检验部负责公司所有产品质量信息的收集与分类，将收到的信息进行定期汇集分析，一般应在接到信息反馈单的当天先向有关部门反馈，重大问题应直接向总经理报告。

4.1.4
传递到各部门的质量信息应由责任部门提出处理意见或制定纠正措施，办公室负责检查验证实施情况，填写《纠正与预防措施记录》。

4.2
安全监察、监检机构及用户意见的处理

4.2.1
对于安全监察、监检机构在监检过程中提出的意见，由质量检验部汇总交公司办公室，公司办公室在每次检查、监检后及时向有关部门及总经理反馈，填写监检信息反馈单。

4.2.2
对安全监察、监检部门提出的意见，在传递的同时检验责任人会同有关部门提出处理意见，总经理审核后立即执行。

4.2.3
在每半年的产品质量分析会上，检验责任人负责汇总监检部门的意见，向会议进行汇报并讲评各项纠正改进措施的实施情况。

4.2.4
收集到顾客意见由经营部负责处理，重大意见和问题应由总经理审定，由经营部组织实施。

阿贝

5
相关记录

Q/TGG.JL.070	《纠正/预防措施记录表》
Q/TGG.JL.071	《纠正/预防措施实施报告》

员工培训管理程序

1.目的

为使职工教育活动规范化，保证从事产品制造的各级管理人员和生产操作人员、售后服务人员进行培训和管理。

2.适用范围

本程序规定了培训教育工作的岗位职责、工作标准和工作内容以及工作程序，适用于培训教育活动。

3.职责

公司办公室统一管理职工的教育、培训及考核工作。

4.分工

4.1工艺人员的教育培训由工艺质控负责人负责。

4.2焊工培训和考核由焊接质控负责人负责。

4.3生产调度、班组长和新入厂人员的教育培训由厂长负责。

4.4工人的教育和培训由生产部负责。

5教育培训内容

5.1对各级管理人员、技术人员和检验人员进行全面质量管理、质量法律、法规、质量保证体系（QMS）和质量手册的原理和内容要求的教育培训。

5.2对班组长进行工序质量控制的原理和方法、工艺规程、操作规程的教育培训。

5.3对全体职工进行质量法律、法规、岗位责任制、操作规程、标准和应知应会的教育培训。

5.4对焊工按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的要求进行理论和技能的教育培训和考核。

5.5对新从事压力容器制造的工人，须进行专业基础知识和基础技能的教育培训，经考试考核合格后上岗。

6.教育培训管理

6.1教育培训计划的制订。

阿贝

每年初由公司办公室制订总的教育培训计划，并组织督促各有关单位制订专业教育培训计划。
6.2教育培训计划的实施
按照教育培训计划由专业分工负责的部门组织实施。
6.3教育培训档案的建立和管理
所进行的教育培训都由负责教育培训的单位建立教育培训档案，档案要对教育培训的内容、时间、参加的人员、考试成绩予以详细的记录。
6.4.质量记录
Q/TGG.JL.020《年度培训计划表》
Q/TGG.JL.021《厂外培训申请单》
Q/TGG.JL.022《员工培训登记表》
Q/TGG.JL.107《安全培训教育登记表》

供方及分包方评定控制程序
1.目的
选择合适的供方、分包方，以确保外购、外委、外协的生产物资满足规定的质量、价格和交货期的要求。
2.适用范围
本程序适用于所有向本公司提供生产物资、外协件、外购件、外委件的供方、分包方的控制。
3.职责
3.1材料责任人负责对向本公司提供原材料、外购配套件的分包方的评价和选择，并保存评价记录。合格者经生产技术负责人批准后，可选择其作为分包方。
3.2外委件分包方由各专业责任人负责评价和选择，并保存评价记录。
4.控制要点
4.1可采用一种或几种方法对分承包方进行评价和选择：
4.1.1分包方能力或质量体系现场评价；
4.1.2产品样品评价；
4.1.3对比类似产品的历史情况；
4.1.4对比其他使用者的使用经验；