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1-9.1
实现机械安全的措施内容解读 1.机械事故原因分析 （1）物的不安全状态（技术原因） 物的不安全状态是引发事故的直接原因。物包括机械设备、工具、原材料、半成品、成品和废料等。 物的不安全状态构成生产中客观的安全隐患和风险。例如，机械设计不合理，不能满足安全人机要求，计算错误，安全系数不够，对使用条件估计不足等；制造时零件加工质量低劣、以次充好、偷工减料等；运输和安装中的野蛮作业使机械及其元部件受到损伤而埋下隐患等。另外，报废零件未及时更换，缺乏必要的安全防护，润滑保养不良等，可造成使用环节大量的机械伤害事故。还有，超过安全极限的作业条件或卫生标准的不良作业环境，直接影响人的操作意识水平，使身体健康受到损伤，造成机械系统功能降低甚至失效。 （2）人的不安全行为 在机械操作过程中人的不安全行为，是引发事故的另一个重要原因。 人的行为受到生理、心理等多方面因素的影响，会产生各种不同的表现。缺乏安全意识和安全技能差（即安全素质低下）是引发事故的主要原因。例如，不了解所使用机械存在的危险，不按安全规程操作，缺乏自我保护和处理意外情况的能力等。指挥失误、操作失误（操作差错及在意外情况下的反射行为或违章作业）、监护失误等，是人的不安全行为中常见的表现。 在日常工作中，人的不安全行为大量表现在不安全的工作习惯上。例如，工具随手乱放，测量工件不停机，站在工作台上装卡工件，越过运转刀具取送物料，攀越大型设备不走安全通道等。 （3）安全管理缺陷 安全管理水平包括领导的安全意识水平，对设备（特别是对危险设备）的监管，对人员的安全教育和培训，安全规章制度的建立和执行等。安全管理缺陷是事故发生的间接原因。 2.实现机械安全的措施 机械设备安全应考虑其使用的各个阶段，包括设计、制造、安装、调整、使用（设定、示教、编程或过程转换、运转、清理）、查找故障和维修、拆卸及处理，还应考虑机械的各种状态，包括正常作业状态、非正常状态和其他一切可能的状态。决定机械产品安全性的关键是设计阶段采用安全的措施，还要通过使用阶段采用安全措施来最大限度地减小风险。不同阶段的安全措施，见表9-1。 表9-1
机械安全措施 阶段 | 措施 | 由设计者采取的安全措施 | 本质安全技术（直接安全措施） | 安全防护（间接安全措施） | 使用信息（指示性安全措施） | 附加预防措施 | 由用户采取的安全措施 | 个人劳动防护装备 | 作业场地与工作环境的安全性 | 安全管理措施 |
（1）由设计者采取的安全措施 ① 本质安全技术，是指在机械的功能设计中采用的、不需要额外的安全防护装置，而直接把安全问题解决的措施，因此也称为直接安全技术措施。本质安全技术是机械设计优先考虑的措施。 ② 安全防护。当直接安全技术措施不能或不完全能实现安全时，必须在生产设备总体设计阶段设计出一种或多种专门用来保证人员安全的装置，也称为间接安全技术措施。 ③ 使用信息。本质安全技术和安全防护都不能有效防预的风险，可通过使用文字、标记、信号、符号或图表等信息进行具体说明，并提出警告，将遗留风险告知用户，提供指示性安全技术措施。 ④ 附加预防措施。 a.着眼紧急状态的预防措施。如急停装置、陷入危险时的躲避和救援保护措施。 b.附加措施，如机械的可维修性、断开动力源和能量泄放的措施，机械及其重型零部件容易而安全的搬运措施、安全进入机械的措施、机械及其零部件稳定性措施等。 （2）由用户采取的安全措施 ① 个人劳动防护用品是保护劳动者在机械的使用过程中的人身安全与健康所必备的一种防御性用品，在意外事故发生时对避免或减轻伤害能起到一定的作用。按防护部位的不同，劳动防护用品可分为9大类：安全帽、呼吸护具、眼防护具、听力护具、防护鞋、防护手套、防护服、防坠落护具和护肤用品。使用个人劳动保护用品时应注意以下注意事项。 a.根据接触危险能量的作业类别和可能出现的伤害，按规定正确选配防护用品，并一定要坚持佩戴，不该用的坚决不用，如果使用不该用的防护用品，不但没有保护作用，还可能造成无谓的伤害。 b.防护用品一定要达到保护功能的要求并合乎使用条件的技术指标。使用中应注意有效使用期，及时检查应报废的用品，否则起不到应有的防护作用。 c.个人劳动防护用品既不是也不可取代安全防护装置，它不能避免或减少危险的发生，只是在危险来临时起一定的防护作用。因此，防护用品应与安全防护装置配合使用。 ② 作业场地与工作环境的安全性。作业场地是指利用机械进行作业活动的地点、周围区域和通道。作业场地与工作环境的安全要求如下。 a.设备应本着便于操作的原则进行布局，并留好适当的安全距离。 b.作业场所要做好通风、温湿度、照明条件的控制，并严格控制粉尘、毒害、噪声、辐射等有害物，使其不得超过规定的卫生标准。 ③ 安全管理措施包括对人员的安全教育和培训，建立安全规章制度，对设备（特别是重大危险设备）的安全监察等。 1-9.2
设备安全操作规程内容解读 1.安全操作规程的编制依据 安全操作规程的编制原则是制定贯彻“安全第一，预防为主”的方针，其内容要结合设备实际运行情况，突出重点，文字简洁，通俗易懂。规程条款的先后顺序最好与操作顺序相同，并根据设备使用说明书的操作维护要求，结合生产及工作环境进行编制。 安全操作规程的编制依据是国家、行业有关法律、法规、规程、标准。 2.操作规程内容 设备安全操作规程的内容一般包括以下方面。 （1）设备安全管理规程。管理规程主要是对设备使用过程中的维修保养、安全检查、安全检测、档案管理等的规定。 （2）设备安全技术要求。安全技术要求是对设备应处于什么样的技术状态所作的规定。 （3）设备操作过程规程。操作过程规程是对操作程序、过程安全要求的规定，它是岗位安全操作规程的核心。 如果安全操作规程的内容较多，一般可将设备系统或工作系统划分为若干部分展开编写，实际划分情况可根据机械设备的组成情况、作业性质、操作特点等制定。 3.设备安全操作规程的通用要求 设备安全操作规程的通用要求有以下内容。 （1）开动设备、接通电源以前应清理好工作现场，仔细检查各部位是否正确、灵活，安全装置是否齐全可靠。 （2）开动设备前首先检查油池、油箱中的油量是否充足，油路是否畅通，并按润滑图表卡片进行润滑工作。 （3）变速时，各变速手柄必须转换到指定位置。 （4）工件必须装卡牢固，以免松动甩出而造成事故。 （5）已卡紧的工件，不得再行敲打校正，以免损伤而影响设备的精度。 （6）要经常保持润滑工具及润滑系统的清洁，不得敞开油箱、油眼盖，以免灰尘、杂质等异物进入。 （7）开动设备时必须盖好电器箱盖，不允许有污物、水、油进入电机或电器装置内。 （8）设备外露基准面或滑动面上不准堆放工具、产品等，以免碰伤而影响设备的精度。 （9）严禁超性能、超负荷使用设备。 （10）采取自动控制时，首先要调整好限位装置，以免超越行程而造成事故。 （11）设备运转时操作者不得离开工作岗位，并应经常注意各部位有无异常（异音、异味、发热、振动等），发现故障应立即停止操作，及时排除故障。凡属操作者不能排除的故障，应及时通知维修人员进行排除。 （12）操作者离开设备时，或装卸工件、对设备进行调整、清洗或润滑时，都应停止设备并切断电源。 （13）不得随意拆除设备上的安全防护装置。 （14）调整或维修设备时，要正确使用拆卸工具，严禁乱敲乱拆。 （15）作业人员思想要集中，穿戴要符合安全要求，站立位置要安全。 （16）特殊危险场所的安全要求等。 4.安全操作规程制定的步骤 安全操作规程的制定可按下列步骤进行。 （1）调查、收集资料信息。安全操作规程应具有很强的针对性和可操作性，为了制定出合理的安全操作规程，必须对设备运行情况进行深入调查，并收集分析相关资料信息。这些资料包括以下内容。 ① 该类设备现行的国家、行业安全技术标准，安全管理规程，有关的安全检测、检验技术标准规范。 ② 该设备的使用操作说明书，设备工作原理资料及设计、制造资料。 ③ 同类设备曾经发生的危险、事故及其原因等。 ④ 同类设备的安全检查表。 ⑤ 作业环境条件、工作制度、安全生产责任制等。 （2）编写规程。确定规程内容后即可按统一格式编写，安全操作规程的格式一般可分为“全式”和“简式”两种。 全式一般由总则或适用范围、引用标准、定义或名词说明、操作安全要求等构成，通常用于适用范围较广的规程，如行业性规程。 简式的内容一般由操作安全要求等构成，其针对性很强。企业内部制定的安全操作规程通常采用简式。 以下是一份简式的磨工安全技术操作规程的范本。 磨工安全技术操作规程 1.操作者必须熟悉机床的结构、性能、传动系统、润滑部位及电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经考核合格后，方可进行操作。 2.工作前要认真做到以下几项。 （1）润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定进行人工加油，查看油窗是否来油。 （2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套，穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。 （3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理擦拭干净并上油。 （4）检查工作台、导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有，应通知指导教师一起查看，并作好记录。 （5）安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 （6）操作手柄、阀门、开关等应处于非工作的位置上，运转应灵活、准确、可靠。 （7）电器配电箱应关闭、牢靠，电气接地良好。 3.工作中要认真做到以下几项。 （1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。 （2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度，不准超规范、超负荷、超重使用机床。 （3）砂轮、工件应装夹或吸附正确，紧固牢靠，装卸时不得碰伤机床。 （4）检查各运动部位有无障碍，砂轮空转两分钟后方可工作。 （5）磨削后砂轮停稳，方可测量或调整磨床。 （6）尽量避开砂轮旋转方向站立。 （7）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 （8）开车时，工作台不得放置工具或其他无关物件，操作者应注意不要使砂轮与工作台撞击。 （9）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面的清洁。 （10）密切注意机床运转情况、润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。 （11）机床发生事故时应立即按总停按钮，保护好事故现场并报告有关部门分析处理。 （12）装卸较重物件需多人搬运时，动作要协调，注意安全，以免发生事故。 （13）在工作中应详细检查，合理使用安全装置（如限位挡铁）、限位开关是否灵活可靠，否则要给予调正，以免发生事故。 （14）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时，无论时间长短都应停车，以免发生事故。 4.工作后要认真作到以下几项。 （1）机械操作手柄、阀门、开关等应处于非工作位置上。 （2）停止机床运转，切断电源、气源。 （3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等做好加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免划伤机床导轨面。 （4）认真将作业中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。1.操作者必须熟悉机床的结构、性能、传动系统、润滑部位及电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经考核合格后，方可进行操作。 2.工作前要认真做到以下几项。 （1）润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定进行人工加油，查看油窗是否来油。 （2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套，穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。 （3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理擦拭干净并上油。 （4）检查工作台、导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有，应通知指导教师一起查看，并作好记录。 （5）安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 （6）操作手柄、阀门、开关等应处于非工作的位置上，运转应灵活、准确、可靠。 （7）电器配电箱应关闭、牢靠，电气接地良好。 3.工作中要认真做到以下几项。 （1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。 （2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度，不准超规范、超负荷、超重使用机床。 （3）砂轮、工件应装夹或吸附正确，紧固牢靠，装卸时不得碰伤机床。 （4）检查各运动部位有无障碍，砂轮空转两分钟后方可工作。 （5）磨削后砂轮停稳，方可测量或调整磨床。 （6）尽量避开砂轮旋转方向站立。 （7）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 （8）开车时，工作台不得放置工具或其他无关物件，操作者应注意不要使砂轮与工作台撞击。 （9）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面的清洁。 （10）密切注意机床运转情况、润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。 （11）机床发生事故时应立即按总停按钮，保护好事故现场并报告有关部门分析处理。 （12）装卸较重物件需多人搬运时，动作要协调，注意安全，以免发生事故。 （13）在工作中应详细检查，合理使用安全装置（如限位挡铁）、限位开关是否灵活可靠，否则要给予调正，以免发生事故。 （14）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时，无论时间长短都应停车，以免发生事故。 4.工作后要认真作到以下几项。 （1）机械操作手柄、阀门、开关等应处于非工作位置上。 （2）停止机床运转，切断电源、气源。 （3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等做好加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免划伤机床导轨面。 （4）认真将作业中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。 1-9.3 机械设备使用中的安全管理内容解读 1.岗位责任制 设备使用维护工作必须体现在操作人员的岗位责任制中，严格贯彻岗位责任制，可保证设备使用维护的各项规章制度的贯彻，从而保证设备处于良好技术、安全状态，为企业生产经营创造有利的条件。 2.定人定机制度 企业实行定人定机制度，更容易落实岗位责任制。企业主要生产设备的操作人员，由车间提出定人定机名单，经设备动力部门审批备案后方可执行。做到重点设备定人定机，重点管理，并执行交接班制度。操作人员凭设备操作证上岗作业。 3.操作证制度 主要生产设备的操作人员，包括学徒、实习生等均应经过培训，考试合格并取得操作证后，才能独立操作设备。每个人原则上只允许操作同一种型号的设备。熟练技工，经一专多能专业培训考试合格后，允许其操作操作证上所规定的型号的设备。 操作工人必须经技术培训，熟练掌握技术操作规程和安全操作规程后，方可取得操作证。操作证由企业相关部门统一发放，禁止转借。特殊工种操作工，须经培训取得特殊工种操作证后，方能上岗。 应不断提高设备操作人员的技术水平，加强技术培训，并定期进行考试。对考试合格者予以奖励；考试不合格者，可吊销其操作证并调离原岗位。 4.安全检查、检验制度 设备运行安全检查是设备安全管理的重要措施，是防止设备故障和事故发生的有效方法。通过检查可全面掌握设备的技术状况和安全状况的变化及设备的磨损情况，及时查明和消除设备隐患，根据检查发现的问题开展整改，以确保设备的安全运行。 安全检验是按一定的方法与检测技术，对设备的安全性能进行预防性试验，以确定设备维修计划或安全运行年限。 5.维修保养制度 设备长期使用，必然造成各种零部件的松动、磨损，从而使设备状况不良，导致动力性能下降，安全可靠性降低。因此，建立维修保养制度，根据零部件磨损规律制订出切实可行的计划，定期对设备进行清洁、润滑、检查、调整等作业，是延长设备使用寿命，防止损坏，避免运行中发生事故的有效方法。 6.交接班制度 企业的主要生产设备，有些处于连续使用状态，因此必须建立设备交接班手续，形成设备交接班制度，以明确设备维护保养的责任，提供设备使用的第一手资料，为设备故障的动态分析和生产情况分析提供可靠的依据。设备交接班工作应该做到以下几项。 | 
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