安全评价考试－评价方法及应用

阿贝

第一部分

安全评价方法概述

一、安全评价方法分类

按评价结果的量化程度分类法；按评价的逻辑推理过程分类法；按安全评价要达到的目的分类法；按针对的系统性质（评价对象）分类法。

（一）按评价结果的量化程度分类

1、定性安全评价方法

定性安全评价方法主要是根据经验和直观判断能力对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定性的分析，安全评价的结果是一些定性的指标，如是否达到了某项安全指标、事故类别和导致事故发生的因素等。

（1）典型定性安全评价方法

安全检查表、专家现场询问观察法、作业条件危险性评价法（LEC法）、故障类型和影响分析、危险可操作性研究等 。

（2）定性安全评价方法的优缺点：

优点：容易理解、便于掌握，评价过程简单。

缺点：依靠经验，带有一定的局限性；安全评价结果的差异；安全评价结果缺乏可比性。

2、定量安全评价方法

定性定量安全评价方法是运用基于大量的实验结果和广泛的事故资料统计分析获得的指标或规律（数学模型），对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定量的计算，安全评价的结果是一些定量的指标，如事故发生的概率、事故的伤害（或破坏）范围、定量的危险性、事故致因因素的事故关联度或重要度等。

典型定量安全评价方法：

概率风险评价法：如故障类型及影响分析、故障树（事故树）分析等；

伤害（或破坏）范围评价法：如事故后果计算模型；

危险指数评价法：如道化学公司火灾爆炸危险指数评价法，蒙德火灾爆炸毒性指数评价法，易燃、易爆、有毒重大危险源评价法 。

（二）按评价的逻辑推理过程分类

1、归纳推理评价法：是从事故原因推论结果的评价方法，即从最基本危险、有害因素开始，逐渐分析导致事故发生的直接因素，最终分析到可能的事故。

2、演绎推理评价法：是从结果推论原因的评价方法，即从事故开始，推论导致事故发生的直接因素，再分析与直接因素相关的之间因素，最终分析和查找出致使事故发生的最基本危险、有害因素。

（三）按安全评价要达到的目的分类

1、事故致因因素安全评价方法：是采用逻辑推理的方法，由事故推论最基本危险、有害因素或由最基本危险、有害因素推论事故的评价法。

2、危险性分级安全评价方法：是通过定性或定量分析给出系统危险性的安全评价方法。

3、事故后果安全评价方法：可以直接给出定量的事故后果，给出的事故后果可以是系统事故发生的概率、事故的伤害（或破坏）范围、事故的损失或定量的系统危险性等。

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（四）按针对的系统性质（评价对象）分类

设备（设施或工艺）故障率评价法；人员失误率评价法；物质系数评价法；系统危险性评价法。

二、常用安全评价方法简介

安全检查（SR）与安全检查表分析（SCA）；预先危险分析（PHA）；故障类型及影响分析（FMEA）；危险可操作性研究（HAZOP）；事件树分析（ETA）；事故树分析（FTA）；危险指数评价方法（RR）；作业条件危险性评价法（LEC）

（一）安全检查与安全检查表分析

1、安全检查（Safety Review, SR）

    （1）目的：

l
使操作人员保持对工艺危险的警觉性；

l
对需要修订的操作规程进行审查；

l
对那些设备和工艺变化可能带来的任何危险性进行识别；

l
评价安全系统和控制的设计依据；

l
对现有危险性的新技术应用进行审查；

l
审查维护和安全检查是否充分。

    （2）评价的结果内容：

l
偏离设计的工艺条件所引起的安全问题；

l
偏离规定的操作规程所引起的安全问题；

l
新发现的安全问题。

（3）安全检查所需资料：

l
相关的法规和标准；

l
以前类似的安全分析报告；

l
详细工艺和装置说明，P&IDS和PID；

l
开、停车及操作、维修、应急规程；

l
事故报告、未遂事故报告；

l
以往工艺维修记录；

l
工艺物料性质；

l
毒性及反应活性等资料。

（4）安全检查过程：

检查的准备；实施检查；汇总结果。

2、安全检查表分析（Safety Checklist Analysis）

利用检查条款按照相关的标准、规范等对已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。

（1）编制的主要依据：

l
有关标准、规程、规范及规定；

l
国内外事故案例、本单位的经验；

l
系统安全分析确定的危险部位及防范措施；

l
研究成果；

（2）各类检查表及应用：

l
定性检查表，提问式

l
半定量检查表：某些项目定为否决项，某些项目达到一定数量定为否决项。

l
定量检查表：安全性评价，采用千分制，分为特级安全级、安全级、临界级和不合格。危险等级划分为低度、中度、高度危险。

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安全检查表应列举需查明的所有导致事故的不安全因素，通常采用提问方式，并以“是”或“否”来回答。每个检查表均需要注明检查时间、检查者、直接责任人。

为了使提出的问题有所依据，可以收集有关的此项问题的规章制度、规范标准，在有关条款后面注明名称和所在章节。

提问型安全检查表格式如表1所示

表1提问型安全检查表

序号	检查项目和内容	检查结果		检查依据	备注
		是	否

检查结果的半定量

采用三级判分系列0-1-2-3，0-1-3-5，0-1-5-7，其中评判的“0”为不能接受的条款，低于标准较多的判给“1”；稍低于标准的条件判给刚低于最大值的分数；符合标准条件的判给最大的分数。见表2。

表2
半定量打分法的安全检查表

序号	检查项目和内容	检查结果		备注
		可判分数	判给分数
	检查条款	0-1-2-3（低度危险） 0-1-3-5（中度危险） 0-1-5-7（高度危险）
		总的满分	总的判分
	百分比=总的分数÷总的可能的分数=判分/满分

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检查结果的定量化

根据安全检查表检查结果及各分系统或子系统的权重系数，按照检查表的计算方法，首先计算出各子系统或分系统的评价分数值，再计算出各评价系统的评价得分，最后计算出评价系统（装置）的评价得分，确定系统（装置）的安全评价等级。

①划分系统

a、以装置作为总系统。

b、每个系统又依次分为若干分系统和子系统，对最后一层各子系统（或分系统）根据不同的评价对象制订出相应的安全检查表。

②评分方法

a、采用安全检查表赋值法，安全检查表按检查内容和要求逐项赋值，每一张检查表以100分计。

b、不同层次的系统、分系统、子系统给予权重系数，同一层次各系统权重系数之等于1。

c、评价时从安全检查表开始，按实际行分逐层向前推算，根据子系统的分数值和权重系数计算上一层分系统的分数值，最后得到系统的评价得分。系统满分应为100分。

③安全检查表检查的实施办法

每张检查表归纳了子系统（或分系统）内应检查的内容和要求，并制订评分标准和应得分。

依照制订的安全检查表中各项检查的内容及要求，采取现场检查或查资料、记录、档案或抽考有关人员等方法，对评价对象进行检查。对不符合要求之项，根据“评分标准”给予扣分，扣完为止，不计负分。

根据检查表检查的实得分，按系统划分图逐层向前推算，计算出评价系统的最终得分，并根据分数值划分安全等级，最后，汇总安全检查中发现的隐患，提出相应的整改措施。

④安全评价结果计算方法

a、系统或分系统评价分数值计算：

Mi =

式中：Mi --------分系统或子系统分数值；

kij --------分系统或子系统的权重系数；

mij--------分系统或子系统的评价分数值；

n ----------分系统或子系统的数目。

b、缺项计算

用检查表检查如出现缺荐的情况，其检查结果由实得分与应得分之比乘以100得到，即：

m i =

式中：mi--------安全检查表评价得分；

mij-------安全检查表实得分；

kij--------安全检查表除去缺项应得分。

c、装置最终评价结果计算：

A =

式中：A--------装置最终评价分数值；

g--------综合安全管理分系统分数值；

Ki-------各系统权重系数；

Mi-------各系统评价分数值。

装置满分应为100分。

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⑤系统（装置）的安全等级

根据评价系统最终的评价分数值，按表3确定系统（装置）的安全等级。

表3
系统（装置）安全评价等级划分

安全等级	系统安全评价分值范围
特级安全级	A≥95
安全级	95>A≥80
临界安全级	80>A≥50
危险级	A≤50

（3）编制程序及应用说明

有关系统（工艺、设备等）资料

检查表的编制程序如图1所示。

系统（装置）

子系统（装置）

部件组件

人、机、物、料、法、环

设想的危险、推论等事故

发生的概率及处理方法

法规、标准、规程及

资料情报事故等资料

安全检查表

图1 安全检查表编制程序图

一旦确定检查的范围，安全检查表分析应包括三个主要步骤：

第一步，选择安全检查表。安全检查表分析方法是一种经验为主的方法。

编制安全检查表评价人员应有丰富的经验，最好具备丰富生产工艺操作经验，熟悉相关的法规、标准和规程。

第二步，安全检查。对现有系统装置的安全检查，应包括巡视和自检检查主要工艺单元区域。

第三步，评价的结果。检查完成后，将检查的结果汇总和计算，最后列出具体安全建议和措施。

安全检查表的优点：

a.事先编制，有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉能导致危险的关键因素。

b.可以根据规定的标准、规范和法规、检查遵守的情况，提出准确的评价。

c.表的应用方式是有问有答，给人的印象深刻，能起到安全教育的作用。表内还可注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况。

d.简明易懂，容易掌握。

小结

目的：检查系统是否符合标准要求

适用范围：可用于工程、系统的各个阶段，可用于安全生产管理和熟知的工艺设计、物料、设备或操作规程的分析，也可用于新工艺工程的早期开发阶段，判定和估测危险，还可以对运行多年的在役装置的危险进行检查。常用于安全验收评价、安全现状评价和专项安全评价，很少用于预评价。

使用方法：有经验和专业知识人员协同编制，经常使用.

资料准备：有关规范、标准

人力、时间：最经济

效果：定性，辨识危险性并使系统保持与标准规定一致，如采用检查项目赋值法可用于定量。

特点：简单、经济、有效，

（二）预先危险分析 PHA（Preliminary Hazard Analysis）

1、预先危险分析的原理原理

预先危险分析也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。

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2、预先危险分析的主要目的

（1）识别与系统有关的主要危险；

（2）鉴别产生危险的原因；

（3）预测事故出现对对人体及系统产生的影响；

（4）判定已识别的危险性等级，提出消除或控制危险的措施。

3、预先危险分析内容  

（1）识别危险的设备、零部件，并分析其发生的可能性条件；

（2）分析系统中各子系统、各元件的交接面及其相互关系与影响；

（3）分析原材料、产品、特别是有害物质的性能与贮运；

（4）分析工艺过程及其工艺参数或状态参数；

（5）人、机关系（操作、维修等）；

（6）环境条件；

（7）用于保证安全的设备、防护装置等。

4、预先危险分析步骤

（1）通过经验判断、技术诊断或其他方法调查确定危险源，对所需分析系统的生产目的、物料、装置及设备、工艺过程、操作条件以及周围环境等，进行详细充分的了解；

（2）根据过去的经验教训及同类行业生产中发生的事故情况，对系统的影响、损坏程度，类比判断所要分析的系统中可能出现的情况，查找能够造成系统故障、物质损失和人员伤害的危险性，分析事故的可能类型；

（3）对确定的危险源分类，制成预先危险性分析表；

（4）转化条件，即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故的必要条件，进一步寻求对策措施，检验对策措施的有效性；

（5）进行危险性分级，排列出重点和轻、重、缓、急次序，以便处理；

（6）制定事故的预防性对策措施。

简易预先危险分析程序（图2）  

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图2
预先危险分析程序

5、危险性等级划分表（表4）

表4 危险性等级划分表

级别	危险程度	可 能 导 致 的 后 果
I	安全的	不会造成人员伤亡及系统损坏
II	临界的	处于事故的边缘状态，暂时还不至于造成人员伤亡、系统损坏或降低系统性能，但应予以排除或采取控制措施
III	危险的	会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范对策措施
IV	灾难性的	造成人员重大伤亡及系统严重破坏的灾难性事故，必须予以果断排除并进行重点防范

6、所需资料

（1）装置设计标准、设备说明、材料说明及其他资料；

（2）收集与装置或系统有关的有用资料，以及其他类比装置的资料；

（3）相关经验，包括相似设备的危险性分析、相似设备的操作经验等；

（4）可行性研究报告。

7、几种表格

预先危险分析的结果一般采用表格的形式列出。如表5、表6、表7。

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表5
PHA工作表格

单元：                                编制人员： 日期：
危险	原因	后果	危险等级	改进措施/预防方法

表6
PHA工作的典型格式表

地区（单元）：______________ 会议日期：______________ 图       号：______________ 小组成员：______________
危险/意外事故	阶段	原因	危险等级	对策
事故名称	危害发生的阶段，如生产、试验、运输、维修、运行等	产生危害的原因	对人员及设备的危害	消除、减少或控制危害的措施

表7
预先危险分析表通用格式

系统：1 子系统：2 状态：3 编号：      日期：				预先危险分析表（PHA）			制表者： 制表单位：
潜在事故	危险因素	触发事件（1）	发生条件	触发事件（2）	事故后果	危险等级		防范措施	备注
4	5	6	7	8	9	10		11	12

1、所分析子系统归属的车间或工段的名称；

2、所分析子系统的名称；

3、子系统处于何种状态或运行方式；

4、子系统可能发生的潜在事故；

5、产生潜在危害的原因；

6、导致产生危险因素（5）的那些不希望事件或错误；

7、使危险因素（5）发展成为潜在危害的那些不希望发生的错误或事件；

8、导致产生“发生事故的条件（7）”的那些不希望发生的时间及错误；

9、事故后果；

10、危险等级；

11、为消除或控制危害可能采取的措施，其中包括对装置、人员、操作程序等几方面的考虑；

12、有关必要的说明。

小结

目的：开发阶段，早期辨识出危险性，避免以后走弯路

适用范围：每项工程活动之前、技改后制定新规程、使用新工艺之前，做一概略分析，辩识危险，确定危险等级，防止事故发生；预先危险性分析对固有系统中采取新的操作方法、接触新的危险物质、工具或设备时，进行PHA分析比较合适，从一开始就能消除、减少或控制主要的危险。（开发时分析原料、主要装置，以及能量失控时出现的危险性）

使用方法：分析原料、装置等发生危险的可能性及后果，按规定表格填入

资料准备：理化特性数据，危险性表，设备说明书

人力、时间： 1－2个技术人员，时间需要依熟练程度而定

效果：得出供设计考虑的危险性一览表

特点：是一种宏观的概略定性分析方法，在项目发展初期使用PHA有如下优点：

1。能识别可能的危险，用较少的费用或时间就能进行改正。

2。能帮助项目开发组分析或设计操作指南。

3。该方法简单易行、经济有效。

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（三）故障类型及影响分析 FMEA（Failure Mode Effects Analysis）

故障类型和影响分析是将工作系统分割为子系统、设备或元件，逐个分析各自可能发生的故障类型及其产生的影响，以便采取相应的防治措施，提高系统的安全性。

1、目的：

辨识单一设备和系统的故障模式及每种故障模式对系统或装置造成的影响。评价人员通常提出增加设备可靠性的建议，进而提出工艺安全对策。

2、几个基本概念

故障：元件、子系统、系统在运行时，达不到设计规定的要求，因而完不成规定的任务或完成的不好。

故障类型：系统、子系统或元件发生的每一种故障的形式称为故障类型。例如：一个阀门故障可以有四种故障类型：内漏、外漏、打不开、关不严。

故障等级：根据故障类型对系统或子系统影响的程度不同而划分的等级称为故障等级。

3、所需资料

（1）系统或装置的P&IDS；（2）设备、配件一览表；（3）设备功能和故障模式方面的知识；（4）系统或装置功能及对设备故障处理方法知识。

4、故障分类

表8
故障类型分类表

故障类型		元件发生故障的原因
1.运行过程中的故障 2.过早的启动 3.规定的时间内不能启动 4.规定的时间内不能停车 5.运行能力降级、超量或受阻	各类故障细分： 1.构造方面的故障、物理性咬紧、振动、不能定位、不能打开、不能关闭 2.打开时故障、关闭时故障 3.内部泄漏、外部泄漏 4.高于允许偏差、低于允许偏差 5.反向动作、间歇动作、误动作、误指示 6.流向偏向一侧、传动不良、停不下来 7.不能启动、不能切换、过早启动、动作滞后 8.输入量过大、输入量过小、输出力量过大、输出力量过小 9.电路短路、电路开路 10.漏电、其他	1.设计上的缺陷； （由于设计上的技术上先天的不足，或者图纸不完善等） 2.制造上的缺点 （加工方法不当或组装方面的失误） 3.质量管理上缺点 （检验不够或失误以及管理不当） 4.使用上的缺点 （误操作或未设计条件操作） 5.维修方面的缺点 （维修操作失误或检修程序不当）

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5、分析步骤

（1）明确系统本身的情况；

（2）确定分析程度和水平；

（3）绘制系统图和可靠性框图；

（4）列出所有故障类型，并选出对系统有影响的故障类型；

（5）列出造成故障的原因。

6、应用

（1）评价对象分解：将系统分割为子系统，再分为元件。

（2）编制元件表。

（3）查出故障类型

（4）分析对系统的影响和故障等级，

（5）列出故障概率，

（6）列出排除和控制危险的措施。

小结

目的：辨识单个故障类型造成的事故后果

适用范围：主要用于设备和机器故障的分析，也可用于连续生产工艺

使用方法：将系统分解，求出零部件发生各种故障类型时，对系统或子系统产生的影响

资料准备：系统、装置、设备表、说明书

人力、时间：熟悉设备故障类型者2－3人，每人每小时可分析2－4项

效果：定性并可进一步定量，找出故障类型对系统的影响

特点：按实际需要，将系统分割为子系统、设备或元件，找出每个元件可能发生的故障类型及其对人员、操作、子系统及整个系统的影响。

（四）危险和可操作性研究 HAZOP（Hazard and Operability Study）

一种以系统工程为基础，针对化工装置而开发的一种危险性评价方法。

基本过程是以关键词（引导词）为引导，找出过程中工艺过程状态的变化（即偏差），然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采取的对策。

1、原理：危险和可操作性研究以关键词为引导，分析讨论生产过程中工艺参数可能出现的偏差、偏差出现的原因、后果以及这些偏差对整个系统的影响，并有针对性地提出必要的对策措施。

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2、引导词及其意义

引 导 词	意  义
NONE（空白）	设计或操作要求的指标和事件完全不发生；如无流量．无催化剂
MORE（过量）	同标准值相比，数值偏大；如温度、压力、流量等数值偏高
LESS（减量）	同标准值相比，数值偏小；如温度、压力、流量等数值偏低
AS WELL AS（伴随）	在完成既定功能的同时，伴随多余事件发生；如物料在输送过程中发生组分及相变化
PART OF（部分）	只完成既定功能的一部分；如组分的比例发生变化，无某些组分
REVERSE（相逆）	出现和设计要求完全相反的事或物；如流体反向流动，加热而不是冷却，反应向相反的方向进行
OTHER THAN（异常）	出现和设计要求不相同的事或物；如发中异常事件或状态、开停车、维修、改变操作模式

3、常用HAZOP分析工艺参数

流量  时间  频率  混合        温度 pH值  电压  分离

压力  组成  粘度  添加剂      液位  速度  信号  反应

引导词                工艺参数                   偏差

NONE（空白）       ＋
FLOW（流量）       ＝NONE FLOW（无流量）

MORE（过量）       ＋
PRESSURE（压力）  ＝ HIGH PRESSURE（压力高）

AS WELL AS（伴随） ＋ONE PHASE（一相）  ＝TWO PHASE（两相）

OTHER THAN（异常）＋OPERATION（操作） ＝MAINTENANCE（维修）

4、所需资料

基本的资料有：

（1）带控制点工艺流程图PIDS；（2）现有流程图PFD、装置布置图；（3）操作规程；（4）仪表控制图、逻辑图、计算机程序；（5）工厂操作规程；（6）设备制造手册。

5、分析步骤及技术关键：

1．分析准备：1）确定分析目的、对象和范围；2）获得必的文件资料。最重要的文件资料是带控制点的流程图（P＆ID）。3）作出表格，拟定分析顺序；4）安排会议次数和时间，一般每个节点20-30分钟

2．完成分析：分析组对每个节点或操作步骤使用引导词进行分析，得到一系列结果：偏差的结果、后果、保护装置、建议措施等。

3．编制分析结果。

HAZOP分析需要将工艺图或操作程序划分为分析节点或操作步骤，然后用引导词找出过程的危险。

得到的结果为：

①偏差的原因、后果、保护装置、建议措施；

②需要更多的资料才能对偏差进行进一步的分析。

小结

评价目标 ：偏离及其原因、后果、对系统的影响

定性定量 ：定性

方法特点 ：通过讨论，分析系统可能出现的偏离、偏离后果及对整个系统的影响（由中间状态参数的偏差开始，分别找出原因，判明后果，是属于从中间到两头分析的方法。优点是简便易行，背景各异的专家一起工作在创造性系统性和风格上互相影响和启发，比独立工作更为有效。缺点是评价结果受评价人员的主观因素影响。）

适用范围：化工系统、热力水力系统的安全分析（起初专门设计用于新工程项目设计审查阶段的，但特别适合于化工系统、装置设计审查和运行过程分析，还可用热力水力系统。）

应用条件：分析评价人员熟悉系统，有丰富的知识和实践经验

优缺点 ：简便易行，受分析评价人员主观因素影响

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（五）事件树分析 ETA（Event Tree Analysis）

从一个初因事件开始，按照事故发展过程中事件出现与不出现，交替考虑成功与失败两种可能性，然后再把这两种可能性又分别作为新的初因事件进行分析，直到分析最后结果为止。

1、事件树分析的目的

（1）能够判断出事故发生与否，以便采取直观的安全方式；

（2）能够指出消除事故的根本措施，改进系统的安全状况；

（3）从宏观角度分析系统可能发生事故，掌握系统中事故发生的规律；

（4）可以找出最严重的事故后果，为确定顶上事件提供依据。

2、事件树分析过程

（1）确定初始事件（可能引发感兴趣事故的初始事件）；

（2）识别能消除初发事件的安全设计功能；

（3）编制事件树；

（4）描述导致事故顺序情况；

（5）确定事故顺序的最小割集；

（6） 编制分析结果。

3、小结

目的：辨识初始事件发展成为事故的各种过程及后果

适用范围：设计时找出适用的安全装置操作时发现设备故障及误操作将导致的事故

使用方法：各事件发展阶段均有成功和失败的两种可能，由初始事件经过各事件、阶段一直分析出事件、发展的最后各种结果

资料准备：有关初始事件和各种安全措施的知识

人力、时间：2－4人组成小组，分析小型单元几个初始事件需3－6天，大型复杂单元需2－4周

效果：定性和定量，找出初始事件发展的各种结果，分析其严重性可在各发展阶段采取措施使之朝成功方向发展

（六）事故树分析 FTA（Fault Tree Analysis）

事故树分析又称为故障树分析，是一种演绎的系统安全分析方法。它是从要分析的特定事故或故障开始（顶上事件），层层分析其发生原因，直到找出事故的基本原因，即故障树的底事件为止。

事故树分析的几个阶段

1、选择合理的顶上事件；2、资料收集准备；3、建造事故树；4、简化或者模块化；5、定性分析；6、定量分析

1、故障树分析目的：

通过故障树的安全分析，达到以下目的：

①识别导致事故的基本事件与人为失误的组合，可为人们提供设法避免或减少导致事故基本原因的线索；

②对导致突害事故的各种因素及逻辑关系能做出全面、简洁和形象的描述；

③查明系统内固有的或潜在的各种危险因素；

④使有关人员全面了解和掌握各项防灾要点；

⑤便于进行逻辑运算，进行定性、定量分析和系统评价。

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2、FTA分析基本程序

①熟悉系统。要求要确实了解系统情况，包括工作程序、各种重要参数、作业情况。必要时画出工艺流程图和布置图。

②调查事故。要求在过去事故实例、有关事故统计基础上，尽量广泛地调查所能预想到的事故，即包括已发生的事故和可能发生的事故。

③确定顶上事件。所谓顶上事件，就是我们所要分析的对象事件。分析系统发生事故的损失和频率大小，从中找出后果严重，且较容易发生的事故，作为分析的顶上事件。

④确定目标值。根据以往的事故记录和同类系统的事故资料，进行统计分析，求出事故发生的概率(或频率)，然后根据这一事故的严重程度，确定我们要控制的事故发生概率的目标值。

⑤调查原因事故。调查与事故有关的所有原因事件和各种因素，包括设备故障、机械故障、操作者的失误、管理和指挥错误、环境因素等等，尽量详细查清原因和影响。

⑥画出故障树。根据上述资料，从顶上事件起进行演绎分析，一级一级地找出所有直接原因事件，直到所要分析的深度，按照其逻辑关系，画出事故树。

⑦分析。根据事故树结构进行化简，求出最小割集和最小径集，确定各基本事件的结构重要度排序。

⑧事故发生概率。首先根据所调查的情况和资料，确定所有原因事件的发生概率，并标在事故树上。根据这些基本数据，求出顶上事件(事故)发生概率。

⑨比较。要根据可维修系统和不可维修系统分别考虑。对可维修系统，把求出的概率与通过统计分析得出的概率进行比较，如果二者不符，则必须重新研究，看原因事件是否齐全，事故树逻辑关系是否清楚，基本原因事件的数值是否设定得过高或过低等等。对不可维修系统，求出顶上事件发生概率即可。

⑩分析。定量分析包括下列三个方面的内容：

l
当事故发生概率超过预定的目标值时，要研究降低事故发生概率的所有可能途径，可从最小割集着手，从中选出最佳方案。

l
利用最小径集，找出根除事故的可能性，从中选出最佳方案。

l
求各基本原因事件的临界重要度系数，从而对需要治理的原因事件按临界重要度系数大小进行排队，或编出安全检查表，以求加强人为控制。

事故树分析方法原则上是这10个步骤。但在具体分析时，可以根据分析的目的、投入人力物力的多少、人的分析能力的高低、以及对基础数据的掌握程度等，分别进行到不同步骤。如果事故树规模很大，也可以借助电子计算机进行分析。

3、事故树基本符号

事故树是由各种符号和其连接的逻辑门组成的。最简单、最基本的符号有：

事件符号：

(1)矩形符号。用它表示顶上事件或中间事件。将事件扼要记入矩形框内。必须注意，顶上事件一定要清楚明了，不要太笼统。例如“交通事故”，“爆炸着火事故”，对此人们无法下手分析，而应当选择具体事故。如“机动车追尾”、“机动车与自行车相撞”，“建筑工人从脚手架上坠落死亡”、“道口火车与汽车相撞”等具体事故。

(2)圆形符号。它表示基本(原因)事件，可以是人的差错，也可以是设备、机械故障、环境因素等。它表示最基本的事件，不能再继续往下分析了。例如，影响司机了望条件的“曲线地段”、“照明不好”，司机本身问题影响行车安全的“酒后开车”、“疲劳驾驶”等原因，将事故原因扼要记入圆形符号内。

(3)屋形符号。它表示正常事件，是系统在正常状态下发生的正常事件。如：“机车或车辆经过道岔”、“因走动取下安全带”等，将事件扼要记入屋形符号内。

(4)菱形符号。它表示省略事件，即表示事前不能分析，或者没有再分析下去的必要的事件。例如，“司机间断了望”、“天气不好”、“臆测行车”、“操作不当”等，将事件扼要记入菱形符号内。

图3
事件树基本符号图

阿贝

逻辑门符号：

即连接各个事件，并表示逻辑关系的符号。其中主要有：与门、或门、条件与门、条件或门、以及限制门。

(1)与门符号。与门连接表示输入事件B1 、B2 同时发生的情况下，输出事件A才会发生的连接关系。二者缺一不可，表现为逻辑积的关系，即A=B1 ∩B2 。在有若干输入事件时，也是如此，如下图a所示。

“与门”用与门电路图来说明更容易理解(见下图b)。

当B1 、B2 都接通(B1 =1，B2 =1)时，电灯才亮(出现信号)，用布尔代数表示为X=B1 ·B2 =1。

当B1 、B2 中有一个断开或都断开(B1 =1，B2 =0或B1 =0，B2 =1或B1 =0，B2 =0)时，电灯不亮(没有信号)，用布尔代数表示为X=B1 ·B2 =0。

(2)或门符号。表示输入事件B1 或B2 中，任何一个事件发生都可以使事件A发生，表现为逻辑和的关系即A=B1 ∪B2 。在有若干输入事件时，情况也是如此。如下图a所示。

或门用相对的逻辑电路来说明更好理解。见下图b。

当B1 、B2 断开(B1 =0，B2 =0)时，电灯才不会亮(没有信号)，用布尔代数表示为X=B1 +B2 =0。

当B1 、B2 中有一个接通或两个都接通(即B1 =1，B2 =0或B1 =0，B2 =1或B1 =1，B2 =1)时，电灯亮(出现信号)，用布尔代数表示为X=B1 +B2 =1。

(3)条件与门符号。表示只有当B1 、B2 同时发生，且满足条件α的情况下，A才会发生，相当于三个输入事件的与门。即A=B1 ∩B2 ∩α，将条件α记入六边形内，如下图所示。

(4)条件或门符号。表示B1 或B2 任何一个事件发生，且满足条件β，输出事件A才会发生，将条件β记入六边形内，如下图所示。

阿贝

(5)限制门符号。它是逻辑上的一种修正符号，即输入事件发生且满足条件γ时，才产生输出事件。相反，如果不满足，则不发生输出事件，条件γ写在椭圆形符号内，如下图所示。

转移符号

当事故树规模很大时，需要将某些部分画在别的纸上，这就要用转出和转入符号，以标出向何处转出和从何处转入。

转出符号。它表示向其他部分转出，△内记入向何处转出的标记，如上图（左图）所示。

转入符号。它表示从其他部分转入，△内记入从何处转入的标记，如上图（右图）所示。

4、集合的概念

具有某种共同属性的事物的全体叫做集合。集合中的事物叫做元素。

包含一切元素的集合称为全集，用符号Ω表示；不包含任何元素的集合称为空集，用符号Φ表示。

集合之间关系的表示方法如下：

l
集合以大写字母表示，集合的定义写在括号中；

l
集合之间的包含关系(即从属关系)用符号 表示，子集B1 包含于全集Ω，记为B1∈ Ω；

l
两个子集相交之后，相交的部分为两个子集的共有元素的集合，称之为交集。两个集合相交的关系用符号∩表示，如C1 =B1 ∩B2 ；

l
两个子集相交之后，合并成一个较大的子集，这两个子集中元素的全体构成的集合称之为并集，并集的关系用符号∪表示，如C2 =B1 ∪B2 。

事故树分析就是研究某一个事故树中各基本事件构成的各种集合，以及它们之间的逻辑关系，最后达到最优化处理的一门技术。

5、逻辑运算

逻辑运算的对象是命题。命题是具有判断性的语言。成立的命题叫做真命题，其真值等于1；不成立的命题叫做假命题，其真值等于0。这里的真值“1”和“0”并不是数字，而是表示两个对立事物的符号。例如命题“8-3=5”成立，这是真命题，其真值为1；命题“2+3＞5”不成立，这是假命题，其真值为0。

逻辑代数也可进行运算，其基本运算有三种，即逻辑加、逻辑乘、逻辑非。其中逻辑加、逻辑乘用得较普遍。

①逻辑加。给定两个命题A、B，对它们进行逻辑运算后构成的新命题为S，若A、B两者有一个成立或同时成立，S就成立；否则S不成立。则这种A、B间的逻辑运算叫做逻辑加，也叫“或”运算。构成的新命题S，叫做A、B的逻辑和。记作A∪B=S或记作A+B=S。均读作“A+B”。逻辑加相当于集合运算中的“并集”。

根据逻辑加的定义可知：
                            1＋1＝1；1＋0＝1；0＋1＝1；0＋0＝0。

②逻辑乘。给定两个命题A、B，对它们进行逻辑运算后构成新的命题P。若A、B同时成立，P就成立，否则P不成立。则这种A、B间的逻辑运算，叫做逻辑乘，也叫“与”运算。构成的新命题P叫做A、B的逻辑积。记作A∩B=P，或记作A×B=P，也可记作AB=P，均读作A乘B。逻辑乘相当于集合运算中的“交集”。

根据逻辑乘的定义可知：
                                1×1＝1；1×0＝0：0×1＝0：0×0＝0。

③逻辑非。给定一个命题A，对它进行逻辑运算后，构成新的命题为F，若A成立，F就不成立；若A不成立，F就成立。这种对A所进行的逻辑运算，叫做命题A的逻辑非，构成的新命题F叫做命题A的逻辑非。A的逻辑非记作“ ”，读作“A非”。逻辑非相当于集合运算的求“补集”。

根据逻辑非的定义，可以知道：

                                ＝0； ＝1；  ＝1； ＝0

6、运算法则：辑代数运算的法则很多，有的和代数运算法则一致，有的不一致。我们这里只介绍几种常用的运算法则，以便记忆和运用。

定理1： ＝A (对合律)

定理2：A＋B＝B＋A，AB＝BA (交换律)

定理3：A＋(B＋C) ＝(A＋B)＋C，A(BC) ＝(AB)C (结合律)

定理4：A＋BC＝(A＋B)(A＋C)，A(B＋C) ＝AB＋AC (分配律)

定理5：A＋A＝A，A×A＝A (等幂律)

推论：A＋A＋…＋A＝A，A×A×…×A＝A

定理6：A＋ ＝1，A× ＝0

定理7：A＋0＝A，A×1＝A

定理8：A＋1＝1，A×0＝0

定理9：A＋AB＝A，A(A＋B) ＝A (吸收律)

在事故树分析中“A＋AB＝A”，“A＋A＝A”和“A·A＝A”几个法则用得较多。

阿贝

七、最小割集的概念和求法

1、最小割集的概念和求法。

① 能免引起顶上事件发生的最低限度的基本事件的集合，称为最小割集。事故发生必然是某个最小割集中几个事件同时存在的结果。

② 最小割集的求法，利用布尔代数化简。

③ 最小割集的作用。

最小割集表时系统的危险性，每个最小割集都是顶上事件发生的一种可能渠道。最小割集数目越多，系统越危险。分述如下：

a.表示顶上事件发生的原因。

b.一个最小割集代表一种事故模式。

c.可以用最小割集判断基本事件的结构重要度，计算顶上事件概念。

2、利用最小割集分析判断结构重要度。

①一阶最小割集中的基本事件结构重要度大于所有高阶最小割集中基本事件的结构重要系数。

②仅在同一最小割集中出现的所有基本事件。结构重要系数相等，（在最小割集中不再出现。）

③几个最小割集均不含共同元素，则低阶最小割集中基本事件重要系数大于高阶割集中基本事件重要系数。阶数相同，重要系数相等。

④比较两基本事件，若与之相关的割集阶数相同，则两事件结构重要系数大小由他们出现的次数决定。出现次数大的系数大。

最小割集表示系统的危险性
求出最小割集可以掌握事故发生的各种可能，了解系统的危险性。
  
每个最小割集都是顶上事件发生的一种可能，有几个最小割集，顶上事件的发生就有几种可能，最小割集越多，系统越危险。
  
从最小割集能直观地、概略地看出，哪些事件发生最危险，哪些稍次，哪些可以忽略，以及如何采取措施，使事故发生概率下降。

八、最小径集的概念和求法

1、最小径集的概念和求法。

能够引起顶上事件不发生的最低限度的基本事件的集合称为最小径集。

2、最小径集的求法。

①先求出与故障树对偶的成功树的最小割集；

②通过成功树的最小割集求得故障树的最小径集；

最小径集表示系统的安全性

求出最小径集可以了解到，要使顶上事件不发生有几种可能的方案，从而为控制事故提供依据。

一个最小径集中的基本事件都不发生，就可使顶上事件不发生。故障树中最小径集越多，系统就越安全。

从用最小径集表示的故障树等效图可以看出，只要控制一个最小径集不发生，顶上事件就不发生，所以可以选择控制事故的最佳方案，一般地说，对少事件最小径集加以控制较为有利。

九、顶事件的发生概率：

已知各基本事件的发生概率，且各基本事件相互独立，则：

与门的发生概率为：P（T）=q1·q2·····

或门的发生概率为：P（T）=1-(1-q1)(1-q2) ·····= q1+q2-q1·q2····≈q1+q2····

小结

目的：找出事故发生的基本原因和基本原因组合

适用范围：分析事故或设想事故

使用方法：由顶上事件用逻辑推导逐步推出基本原因事件

资料准备：有关生产工艺及设备性能资料，故障率数据

人力、时间：专业人员组成小组，一个小型单元需时一天

效果：可定性及定量，能发现事先未估计到的原因事件

（七）作业条件危险性评价法（LEC）

简单易行的评价人们在具有潜在危险性环境中作业时的危险性半定量评价方法。

Ｄ＝ＬＥＣ

Ｌ——发生事故的可能性大小

Ｅ——人体暴露在这种危险环境中的频繁程度

Ｃ——一旦发生事故会造成的损失后果

Ｄ——危险性

评价步骤

l
组成评价小组；

l
熟悉评价对象；

l
明确评价赋分标准；

l
赋分；

l
评价计算；

阿贝

Ｌ—发生事故的可能性大小（取值见下表9）

表9
事故或危险事件发生可能性分值

分值	事故或危险情况发生可能性	分值	事故或危险情况发生可能性
10 6 3 1	完全可以预料 相当可能 可能,但不经常 可能性小,完全意外	0.5 0.2 0.1	很不可能,可以设想 极不可能 实际不可能

E—人体暴露在这种危险环境中的频繁程度（取值见表10）

表10 暴露于潜在危险环境的分值

分值	出现于危险环境的情况	分值	出现于危险环境的情况
10 6 3	连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次,或偶然暴露	2 1 0.5	每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露

C—发生事故产生的后果（取值见表11）

表11 发生事故或危险事件可能结果的分值

分值	可能结果	分值	可能结果
100 40 15	大灾难，许多人死亡 灾难，数人死亡 非常严重，一人死亡	7 3 1	严重，严重伤害 重大，致残 引人注目，需要救护

D—危险性分值（见表12）

表12
危险性分值

分值	危险程度	分值	危险程度
>320 160-320 70-160	极其危险，不能继续作业 高度危险，要立即整改 显著危险，需要整改	20-70 <20	一般危险，需要注意 稍有危险，可以接受

优缺点及适用范围

作业条件危险评价法评价人们在某种具有潜在危险的作业环境中进行作业的危险程度，该法简单易行，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。但是，由于它主要是根据经验来确定3个因素的分数值及划定危险程度等级，因此具有一定的局限性。而且它是一种作业的局部评价，故不能普遍适用。

（八）危险指数评价法（RR，Risk Rank ）

危险指数评价方法为美国道化学公司所首创。它以物质系数为基础，再考虑工艺过程中其他因素如操作方式、工艺条件、设备状况、物料处理、安全装置情况等的影响，来计算每个单元的危险度数值，然后按数值大小划分危险度级别。对化工生产过程中固有危险的度量。

阿贝

资料的要求：

l
按照国家标准GB16483-2000《化学品安全技术说明书编写规定》

l
编写的所用物料的安全技术说明书（MSDS）；

l
工艺图纸、物料的最大存量、装置工艺的条件、物料储存区的

l
平面布置方面的资料等；

l
操作规程及有关法律、法规等资料；

l
设计和操作数据资料及所选用的指数法的方法说明书。

主要危险指数评价方法

l
危险度评价法

l
美国道化学公司的火灾、爆炸危险指数评价法

l
帝国化学公司（ＩＣＩ）蒙德法

l
化工厂危险程度分级

l
易燃、易爆、有毒重大危险源辨识、评价方法

1、危险度评价法

该方法规定了危险度由物质、容量、温度、压力和操作等5个项目共同确定，其危险度分别按A=10分，B=5分，C=2分，D=0分赋值计分，总分=物质+容量+温度+压力+操作，由累计分值确定单元危险度。危险度分级图如图4所示。

+ + + + =

图4
危险度分级表

16点以上为1级，属高度危险；

11~15点为2级，需同周围情况用其他设备联系起来进行评价；

1~10点为3级，属低危险度。

物质：物质本身固有的点火性、可燃性和爆炸性的程度；

容量：单元中处理的物料量；

温度：运行温度和点火温度的关系；

压力：运行压力（超高压、高压、中压、低压）；

操作：运行条件引起爆炸或异常反应的可能性。

表13 危 险 度 分 级

总分值	≥16分	11~15分	≤10分
等级	Ⅰ	Ⅱ	Ⅲ
危险程度	高度危险	中度危险	低度危险

表14
危险度评价取值表

项目	分值
	A（10分）	B（5分）	C（2分）	D（0分）
物质（系指单元中危险、有害程度最大之物质）	1.甲类可燃气体 2.甲A类物质及液态烃类 3.甲类固体 4、极度危害介质	1.乙类可燃气体 2.甲A、乙A类可燃液体 3、乙类固体 4、高度危害介质	1.乙B、丙A、丙B类可燃液体 2.丙类固体 3.中、轻度危害介质	不属左述之A，B，C项之物质
容量	1.气体1000m3以上 2.液体100m3以上	1.气体500~1000 m3 2.液体50~100 m3	1.气体100~500 m3 2.液体10~50 m3	1、气体<100 m3 2、液体<10 m3
温度	1000℃以上使用，其操作温度在燃点以上	1.1000℃以上使用，但操作温度在燃点以下 2.在250~1000℃使用，其操作温度在燃点以上	1.在250~1000℃使用，但操作温度在燃点以下 2.在低于250℃时使用，操作温度在燃点以上	在低于250℃时使用，操作温度在燃点以下
压力	100MPa	20~100MPa	1~20MPa	1MPa以下
操作	1.临界放热和特别剧烈的放热反应操作 2.在爆炸极限范围内或其附近的操作	1.中等放热反应操作 2.系统进入空气或不纯物质，有可能发生的危险、操作 3.使用粉状或雾状物质，有可能发生粉尘爆炸的操作 4.单批式操作	1.轻微放热反应操作 2.在精制过程中伴有化学反应 3.单批式操作，但开始使用机械等手段进行程序操作 4.有一定危险的操作	无危险的操作

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2、道化学火灾、爆炸危险指数评价法

（1）目的

以已往的事故统计资料及物质的潜在能量和现行安全措施为依据，定量地对工艺装置及所含物料的实际潜在火灾、爆炸和反应危险性进行分析评价。其目的是：

l
量化潜在火灾、爆炸和反应性事故的预期损失；

l
确定可能引起事故发生或使事故扩大的装置；

l
向有关部门通报潜在的火灾、爆炸危险性；

l
使有关人员及工程技术人员了解到各工艺部门可能造成的损失和减少损失的途径。

（2）内容：应用系统的事故危险模型，根据系统及其物质、设备和工艺的基本性质和状态，采用推算的办法，逐步给出事故的可能损失、引起事故发生或使事故扩大的危险性，以及采取安全措施的有效性的安全评价方法。

（3）使用范围和要求：主要用于评价储存、处理、生产易燃、可燃、活性物质的操作过程，也可用于分析污水处理、发电厂等一些单元的潜在损失，适用易燃或活性化学物质的最低量为2270KG，至少为454KG。

（4）特点和差异性：指数的采用，避免了复杂系统事故概率极其后果难以确定的困难，缺点是对系统安全保障体系的功能重视不够，特别是危险物质和安全保障体系间的相互关系未予考虑，一些修正系数只是简单的相加相乘，忽略了各因素之间的重要性的差别，致使只要物质种类和数量基本相同、工艺参数分布基本相似系统，无论年限和安全水平有多大差异，评价结果基本相同。从而导致该类评价方法灵活性和敏感性较差。

（5）评价计算程序

评价计算程序如下：

火灾、爆炸危险指数评价法风险分析计算程序如图5所示。

选取工艺单元

确定物质系数(MF)

确定工艺单元危险系数（F3=F1×F2）

计算一般工艺危险系数(F1)

计算特殊工艺危险系数（F2）

确定火灾、爆炸指数（F&E1=F3×MF）

确定暴露面积

确定暴露区域内财产的更换价值

计算安全措施补偿系数（C=C1×C2×C3

确定基本MPPD

确定实际MPPD

确定危害系数

确定MPDO

确定BI

图5 风险分析计算程序

阿贝

（6）DOW方法计算说明

第一步：选择工艺单元

确定评价单元：进行危险指数评价的第一步是确定评价单元，单元是装置的一个独立部分，与其他部分保持一定的距离，或用防火墙。

恰当工艺单元----在计算火灾、爆炸危险指数时，只评价从预防损失角度考虑对工艺有影响的工艺单元，简称工艺单元。

选择恰当工艺单元的重要参数有下列6个。一般，参数值越大，则该工艺单元就越需要评价。

l
潜在化学能（危险物质）；

l
工艺单元中危险物质的数量；

l
资金密度（每平方米美元数）；

l
操作压力和操作温度；

l
导致火灾、爆炸事故的历史资料；

l
对装置起关键作用的单元。

适用易燃、可燃或化学活性物质的最低量为2270kg或2.27m3，至少为454kg或0.454m3。

物质系数的确定

物质系数 MF——表述物质由燃烧或其他化学反应引起的火灾、爆炸时释放能量大小的内在特性，是一个最基础的数值。

MF由NF和NR求得。

NF
—— 物质可燃性

NR
—— 化学活泼性（不稳定性）

通常，NF和NR是针对正常温度环境而言的。当温度超过60℃时要进行修正。

1、表外的物质系数

表外物质可根据可燃性等级NF（可燃性粉尘St）和反应性等级NR确定。液体和气体的NF由闪点求得，粉尘或尘雾的St值由粉尘爆炸试验确定。

物质、混合物或化合物的反应性等级NR根据其在环境温度条件下的不稳定性按下列方法求得：

（1）Nr=0：在燃烧条件下仍能保持稳定的物质。

（2）Nr=1：自身通常稳定但在加温加压条件下就变得不稳定的物质。

（3）Nr=2：在加温加压下易于发生剧烈化学变化的物质。

（4）Nr=3：本身能发生爆炸分解或爆炸反应，但须要强引发源或引发前必需在密闭状态下加热的物质。

注意：反应性包括自身反应性（不稳定性）和与水反应性。

2、混合物

工艺单元内混合物物质应按“在实际操作过程中所存在的最危险物质”原则来确定。

混合溶剂或含有反应性物质溶剂的物质系数，可通过反应性化学试验数据求得；若无法取得时，慢应取组分中最大的MF作为混合物MF的近似值（最大组份浓度≥5%）。

对由可燃粉尘和易燃气体在空气中能形成爆炸性的混合物，其物质系数必须用反应性化学品试验数据来确定。

3、烟雾

尽可能不形成烟雾。如果会形成烟雾，则需将物质系数提高1级，并请教有关专家。

4、物质系数的温度修正

如果物质闪点小于60℃或反应活性温度低于60℃，则该物质系数不需要修正；若工艺单元温度超过60℃，则对MF应作修正。

第二步 工艺单元危险系数

工艺单元危险系数（F3）包括一般工艺危险系数（F1）和特殊工艺危险系数（F2）。

其中：F3=F1╳F2

计算工艺单元危险系数（F3）中各项系数时，应选择物质在工艺单元中所处的最危险的状态，可以考虑的操作状态有：开车、连续操作和停车。

1、一般工艺危险系数

一般工艺危险是确定事故损害大小的主要因素，共有6项。

（1）放热反应

若所分析的工艺单元有化学反应过程，则选取此项危险系数，所评价物质的反应性危险已经为物质系数所包括：

（2）吸热反应。反应器中所发生的任何吸热反应，系数均取0.25。

阿贝

热解或裂化：间接加热时系数取0.2；直接火加热时系数取0.4。

（3）物料处理与输送

（4）封闭单元或室内单元

（5）通道

整个操作区面积大于925m2，且通道不符合要求时，系数为0.35；

整个库区面积大于2315 m2，且通道不符合要求时，系数为0.35。

如果通道不符合要求，影响消防时，系数取0.20。

（6）排放和泄漏控制

该项系数只适用于工艺单元内物料闪点小于60℃或操作温度大于其闪点的场合。

2、特殊工艺危险系数

特殊工艺危险是影响事故发生概率的主要因素，特定的工艺条件是导致火灾、爆炸事故的主要原因。特殊工艺危险有12项。

（1）毒性物质

毒性物质的危险系数为 0.2NH。NH为物质毒性系数。对于混合物，取其中最高的NH值。

（2）负压操作

本项内容只适用于空气泄入系统会引起危险的场合。

（3）爆炸极限范围内或其附近的操作

本项内容适用于某些操作导致空气引入并夹带进入系统，空气的进入会形成易燃混合物，进而导致危险的场合。

（4）粉尘爆炸

本项系数用于含有粉尘处理的单元，如粉体输送、混合、粉碎和包装等。

（5）压力释放

本项系数用于操作压力高于大气压，由于高压可能会引起高速率的泄漏的场合。

（6）低温

本项主要考虑碳钢或其他金属在其展延或脆化转变温度以下时可能存在的脆性问题。

（7）易燃物质和不稳定物质的数量

本项主要讨论单元中易燃物质和不稳定物质的数量与危险性的关系。

工艺过程中的液体或气体；储存中的液体或气体（工艺操作场所之外）；储存中的可燃固体和工艺中的粉尘。

（8）腐蚀

腐蚀速率——外部腐蚀速率和内部腐蚀速率之和。

（9）泄漏——连接头和填料处

本项系数适用于垫片、接头或轴的密封处及填料处可能是易燃、可燃物质的泄漏源，尤其是在热和压力周期性变化的场所。

（10）明火设备的使用

当易燃液体、蒸气或可燃性粉尘泄漏时，工艺中明火设备的存在额外增加了引起引燃的可能性。

明火设备设置在工艺单元中；明火设备附近有各种工艺单元。

（11）热油交换系统

大多数交换介质可燃且操作温度经常在闪点或沸点以上，因此增加了危险性。

热交换介质的使用温度；热交换介质的数量。

（12）转动设备

特殊工艺危险系数的计算：

特殊工艺危险系数（F2）=基本系数+所有选取的特殊工艺危险系数之和